성형 공정

병 성형부터 블로우 성형까지, 재가열이 필요 없습니다. 2/3/4 스테이션 구성으로 다양한 활용이 가능합니다.

장비 구성

한 대의 기계로 다양한 병 모양을 처리할 수 있습니다 (핫 타입 배아법).

비용 및 효율성

더 적은 노동력, 에너지 소비량 및 바닥 면적.

주요 장점

• 오염 위험 낮음 (취급 횟수 적음)
• 다양한 제품 형태
• 불량률 감소, 품질 일관성 향상

성형 공정

사출 성형과 블로우 성형은 별개의 공정이며, 각각 별도의 가열이 필요합니다.

장비 구성

다수의 기계: 사출 성형기, 저장 장치, 재가열 장치 및 블로우 성형기(냉간 성형 방식).

비용 및 효율성

더 높은 노동력, 에너지 사용량 및 바닥 면적.

고려 사항

• 오염/습기 문제 발생 위험이 더 높음
• 제품 형태 종류가 제한적입니다.
• 불량률이 높을수록 공정 단계가 많아집니다.

용융된 PET 수지를 금형 캐비티에 주입하여 목 부분이 완성된 "시험관" 모양의 프리폼을 만듭니다.

남은 재료(꼬리 부분)를 제거합니다. 최적의 신축성을 확보하기 위해 프리폼의 온도를 균일하게 합니다.

막대가 프리폼을 수직으로 늘리는 동안 고압 공기가 프리폼을 금형 벽에 밀착시켜 수평으로 팽창시킵니다.

금형이 열리고 완성된 병은 로봇이나 중력에 의해 배출되어 포장됩니다.

포함하다 3개의 통합 단계사출 성형으로 프리폼을 만들고, 프리폼을 기계적으로 늘린 다음, 블로우 성형으로 최종 형상을 만듭니다. 이 과정은 다음과 같은 공정에서 진행됩니다. 단일 기계 프리폼을 재가열할 필요가 없어 전체적인 열효율이 최적화됩니다.

~을 포함합니다 연속 압출 플라스틱 재료를 속이 빈 프리폼(튜브)에 넣은 다음 금형 내에서 직접 팽창시키는 방식입니다. 이 공정은 더 간단하지만 꼬리 부분 절단 및 프리폼 재가열과 같은 별도의 후가공 작업이 필요한 경우가 많습니다.

다음과 같은 제품을 생산하는 경향이 있습니다. 뛰어난 치수 안정성, 더 높은 인장 강도또한 가스 차단 특성이 크게 향상되었습니다. 이는 물리적 스트레칭 과정에 의해 유발되는 이축 분자 배향 때문입니다.

일반적으로 절대 정밀도가 약간 낮아지지만, 훨씬 더 적합한 손잡이, 중심에서 벗어난 개구부, 복잡한 이중 챔버 구조 및 속이 빈 용기가 있는 구조 부품에 사용됩니다.

생산에 널리 사용됨 프리미엄급 고정밀, 투명한, 그리고 작은 병화장품, 탄산음료 병, 고급 의약품, 주류 및 개인 위생용품 포장에 매우 선호됩니다.

널리 선호되는 대형 컨테이너, 산업용 탱크 및 표준 제리캔화학물질 용기, 가정용 세제 용기, 대형 드럼통, 자동차 부품 및 정수기 등에 사용하기에 탁월합니다.

제안 에너지 효율이 크게 최적화되었습니다. 1단계 성형기에서는 프리폼이 사출 성형의 열을 유지하고 바로 스트레칭/블로잉 공정으로 넘어가기 때문에 재가열 과정을 생략할 수 있습니다. 에너지 소비량을 최대 40%까지 절감.

원료 수지 압출물의 구조 가열 과정에서 더 많은 전기 에너지를 소비합니다. 압출 스크류와 다이 헤드는 더 많은 에너지를 필요로 합니다. 지속적인 고온 유지또한, 플래시/폐기물 트림은 수거하여 재가열해야 합니다.

제공합니다 매우 빠르고 안정적인 사이클 시간이 시스템은 무결점 요구 사항이 있는 초고용량 연속 배치 생산에 이상적입니다. 금형 변경이 더 복잡하여 특정 설계에 국한됩니다.

일반적으로 용량이 작은 병의 경우 속도가 느리지만, 결과물은 만족스럽습니다. 탁월한 모듈식 유연성이 기술은 초기 금형 및 툴링 비용이 낮아 신속한 프로토타입 제작과 다양한 용기 형태 간의 손쉬운 전환이 가능합니다.