成形プロセス

ボトル成形からブロー成形まで、再加熱は不要です。柔軟性を考慮し、2ステーション、3ステーション、4ステーションのモデルをご用意しています。

機器構成

1台の機械で複数のボトル形状に対応可能（ホットタイプ胚法）。

コストと効率

少ない 労働力、エネルギー消費量、床面積。

主な利点

• 汚染リスクが低い（取り扱いが少ない）
• 幅広い製品形状
• 不良率の低下、品質の一貫性の向上

成形プロセス

射出成形とブロー成形は別々の工程であり、それぞれに加熱が必要となる。

機器構成

複数の機械：射出成形機、保管機、再加熱機、ブロー成形機（冷間成形）。

コストと効率

より高い 労働力、エネルギー消費量、床面積。

考慮事項

• 汚染や湿気の問題が発生するリスクが高い
• 製品の形状バリエーションが限られている
• 不良率が高く、工程数が多い

溶融した PET 樹脂を金型キャビティに注入して、完成したネックを持つ「試験管」のようなプリフォームを形成します。

余分な材料（テール）を除去します。プリフォームの温度を均一化することで、最適な伸張弾性を確保します。

ロッドによってプリフォームが垂直方向に引き伸ばされ、高圧空気によってプリフォームが金型の壁に対して水平方向に拡張されます。

金型が開き、完成したボトルはロボットまたは重力によって排出され、包装されます。

含まれる 3つの統合された段階射出成形によってプリフォームを作成し、プリフォームを機械的に延伸し、ブロー成形によって最終形状に成形します。これは、 単一マシン プリフォームを再加熱する必要がないため、全体的な熱効率が最適化されます。

含まれるもの 連続押出成形 プラスチック材料を中空のパリソン（チューブ）に充填し、その後すぐに金型内で膨張させる。この方法はより簡便だが、多くの場合、尾部切断やパリソンの再加熱など、別途仕上げ工程が必要となる。

次のような製品を製造する傾向がある 優れた寸法安定性、高い引張強度そして、ガスバリア特性が大幅に向上しました。これは、物理的な伸長プロセスによって引き起こされる二軸分子配向によるものです。

通常は絶対精度がわずかに低下しますが、 はるかに適している 取っ手付き構造部品、偏心開口部、複雑な二室構造、および中空容器向け。

製造に広く使用されています プレミアムな高精度、透明度の高い小型ボトル化粧品、炭酸飲料ボトル、高級医薬品、酒類、パーソナルケア製品の包装に最適です。

広く好まれているのは 大型容器、工業用タンク、および標準的なジェリカン化学薬品ボトル、家庭用洗剤容器、大型ドラム缶、自動車部品、ウォータークーラーなどに最適です。

オファー エネルギー効率が大幅に最適化されました 1ステップマシンでは、プリフォームは射出成形時の熱を保持し、すぐに延伸/ブロー工程に進むため、再加熱が不要になります。 エネルギー消費量を最大40%削減.

原料樹脂押出成形品の構造加熱時に、より多くの電気エネルギーを消費します。押出スクリューとダイヘッドには 連続高温維持また、フラッシュ/廃棄物トリムは回収して再加熱する必要があります。

提供する 非常に高速で安定したサイクルタイム超大量生産、連続バッチ生産、そして欠陥ゼロが求められる用途に最適です。ただし、金型交換はより複雑になり、専用設計が必須となります。

一般的に小容量ボトルでは遅いが、 優れたモジュール柔軟性初期の金型製作費用や金型設定費用が抑えられるため、迅速な試作が可能となり、異なる容器形状への切り替えも容易です。