1. Qu'est-ce qu'une machine ISBM ?
Une machine ISBM (Injection Stretch Blow Molding) est un équipement spécialisé de transformation des matières plastiques qui transforme directement la résine polymère brute en contenants creux finis, au cours d'un cycle de production unique et continu. La caractéristique principale de cette technologie est que les trois étapes fondamentales du procédé (moulage par injection, étirage axial et soufflage radial) sont réalisées sur la même machine, sans que le contenant ou la préforme ne soit retiré entre chaque étape. C'est ce qui distingue l'ISBM du soufflage conventionnel en deux étapes, où les préformes sont produites sur une machine de moulage par injection distincte, refroidies, stockées, puis réchauffées sur une autre machine de soufflage, plusieurs heures voire plusieurs jours plus tard. L'élimination de cette séquence intermédiaire de refroidissement et de réchauffage confère à l'ISBM en une seule étape ses principaux avantages : une consommation d'énergie réduite, un contrôle dimensionnel plus précis et un risque de contamination diminué, particulièrement importants pour les emballages pharmaceutiques et alimentaires où la stérilité et la précision dimensionnelle sont des exigences essentielles.
Concrètement, un opérateur charge des granulés de plastique brut (PET, PETG, PP, PC, TRITAN ou autres polymères) dans la trémie de la machine ISBM. Dès lors, le processus est entièrement automatisé : la machine injecte de la résine fondue pour former une préforme, la conditionne à la température optimale pour l’étirage, déploie une tige d’étirage mécanique pour allonger la préforme axialement, applique simultanément de l’air comprimé à haute pression pour l’expanser radialement contre les parois de la cavité du moule de soufflage, et enfin éjecte le contenant fini par un bras robotisé ou une goulotte d’éjection par gravité. La bouteille ou le pot ainsi formé arrive au point de collecte déjà dimensionné, avec le col fini, et prêt pour le remplissage, l’étiquetage ou le bouchage en aval, sans aucune opération secondaire. Une machine compacte à 3 stations telle que l'EP-HGY50-V3-EV, avec une empreinte au sol de seulement 3,8 m × 1,2 m, peut produire des contenants allant de 100 ml à 2 500 ml sur jusqu'à six positions de cavité par cycle, ce qui représente une utilisation remarquablement productive de l'espace au sol de l'usine pour un processus qui offre une gamme de tailles de contenants aussi large.
2. Comment fonctionne une machine ISBM ? Le processus de moulage par injection-soufflage étape par étape
Le procédé de moulage par injection-étirage-soufflage Le procédé peut être décomposé en quatre étapes séquentielles, chacune correspondant à une station physique sur la table rotative de la machine. La compréhension de chaque étape permet de saisir pourquoi cette technologie produit des contenants aux propriétés – notamment l’orientation moléculaire biaxiale, l’efficacité de la barrière et la précision de la finition du col – que les procédés de moulage par extrusion-soufflage en deux étapes ne peuvent généralement pas égaler à épaisseur de paroi équivalente.
Étape 1 — Moulage par injection (Formation de la préforme)
Les granulés de résine plastique pénètrent dans le cylindre par la trémie et sont progressivement fondus par la vis sans fin et les bandes chauffantes. Le polymère fondu est ensuite injecté sous haute pression, via un système de canaux chauds, dans la cavité du moule d'injection. Il se solidifie alors autour des broches du noyau du col pour former la préforme : un tube à paroi épaisse dont le col est déjà profilé. La finition du col (profil du filetage, surface d'étanchéité, hauteur du col) est fixée définitivement à ce stade avec une précision inférieure à ±0,05 mm. C'est pourquoi le procédé ISBM en une seule étape garantit une étanchéité supérieure aux procédés nécessitant une étape de réchauffage-soufflage séparée. Les forces de fermeture par injection sur les machines de la gamme EP varient de 50 kN pour le modèle compact EP-HGY50-V3-EV à 400 kN pour le modèle grand format EP-HGY650-V4, en fonction des dimensions de préformes et du nombre de cavités pris en charge.
Étape 2 — Conditionnement de la température (Différence entre les stations 3 et 4)
Sur une machine à 3 stations comme l'EP-HGY50-V3-EV ou l'EP-BPET-94-V3, cette étape intermédiaire assure la découpe des extrémités (élimination des résidus de la buse d'injection), un léger pré-soufflage pour les applications à parois minces et l'équilibrage thermique, permettant ainsi à la température de la préforme de se stabiliser de la surface extérieure jusqu'au cœur. Sur une machine à 4 stations comme l'EP-BPET-70-V4, l'EP-BPET-125-V4 ou l'EP-HGYS150-V4, cette étape est réalisée dans une station de conditionnement thermique dédiée, dotée de noyaux de chauffage et de conditionnement individuels, ce qui permet un profilage thermique beaucoup plus précis. C'est la raison principale pour laquelle les machines à 4 stations peuvent traiter de manière fiable les contenants à parois épaisses, les bocaux à large ouverture et les résines techniques telles que le PC et le PPSU, où une uniformité de température rigoureuse avant l'étirage est essentielle pour obtenir une orientation biaxiale uniforme dans la paroi soufflée.
Étape 3 — Moulage par soufflage-étirage
La préforme, encore chaude et aux dimensions contrôlées après l'injection, est transférée à la station de soufflage où les deux moitiés du moule se referment autour d'elle. Une tige d'étirage descend axialement par le col, allongeant mécaniquement la préforme jusqu'au taux d'étirage cible (généralement de 2:1 à 3:1 axialement pour le PET). Simultanément, de l'air comprimé à une pression de 2,0 à 3,5 MPa dilate la préforme radialement contre les parois refroidies de la cavité du moule. Cet étirage biaxial – axial dû à la tige, radial dû à la pression de l'air – aligne simultanément les chaînes moléculaires du polymère dans les deux directions. Il en résulte un contenant présentant une résistance à la traction, une résistance aux chocs, une transparence et des propriétés barrières nettement supérieures à celles obtenues par les seuls procédés d'étirage uniaxial ou d'extrusion.
Étape 4 — Éjection et sortie
Sur les machines à 3 stations, le contenant fini est éjecté directement de la station de soufflage par gravité ou par un poussoir mécanique. Sur les machines à 4 stations, une station d'éjection dédiée, équipée d'un bras mécanique ou d'une pince robotisée, détache proprement le contenant des mandrins de col, permettant une reprise de cycle plus rapide et éliminant tout risque de contact entre le contenant fini et le moule de soufflage chaud lors de l'éjection – un point crucial pour les contenants transparents ou à parois fines, où les marques de surface sont un critère de qualité important. La machine EP-HGYS280-V6 à 6 stations utilise une configuration à double vis et double injection, doublant ainsi le rendement d'une machine standard à 4 stations pour les applications de conditionnement en grand volume de petits contenants.
3. Machines ISBM à 3 postes ou à 4 postes : laquelle choisir ?
Le choix entre une machine à 3 postes et une machine à 4 postes est l'une des questions les plus fréquemment posées par les acheteurs lorsqu'ils évaluent les options de moulage par injection-soufflage disponibles sur le marché. En réalité, aucune configuration n'est universellement supérieure : elles répondent à des exigences de production différentes, et le choix optimal dépend du type de contenant, du matériau, du volume de production et de l'espace disponible dans l'usine.
| Facteur de comparaison | Machine ISBM à 3 stations | Machine ISBM à 4 stations |
|---|---|---|
| Modèles typiques | EP-HGY50-V3-EV, EP-BPET-94-V3 | EP-BPET-70-V4, EP-BPET-125-V4, EP-HGYS150-V4, EP-HGY250-V4, EP-HGY650-V4 |
| Gares | Injecter → Conditionner/Couper → Souffler | Injecter → Conditionner → Souffler → Éjecter |
| Empreinte de la machine | Plus petit (par exemple, 3,8 × 1,2 × 2,5 m) | Plus grand (par exemple, de 4,8 × 2,0 × 3,2 m à 6,3 × 2,4 × 3,7 m) |
| Gamme de tailles de conteneurs | 100 ml – 2 500 ml (PET/PETG) | 20 ml – 20 l selon le modèle |
| Contrôle de la température | Bien — étape combinée de soin et de brushing | Excellent — station de conditionnement dédiée |
| Idéal pour | Bouteilles standard en PET/PETG, cosmétiques et pharmaceutiques | Bocaux à large ouverture, PC/TRITAN, à parois épaisses, grande capacité |
| Compatible avec les moules ASB | Certains modèles (par exemple, EP-BPET-94-V3) | Oui (par exemple, compatible EP-HGYS150-V4 ASB-12M) |
| Consommation d'énergie | Inférieur (moins de systèmes servo requis) | Puissance absolue plus élevée, efficacité par bouteille similaire |
| Plage de nombre de caries | 1 à 6 cavités (selon le modèle) | 1 à 28 cavités (selon le modèle) |
Pour une usine colombienne qui se lance pour la première fois sur le marché des flacons cosmétiques haut de gamme, une presse EP-HGY50-V3-EV à 3 stations avec outillage à 4 cavités pour flacons de sérum de 250 ml constitue un excellent point de départ : faible investissement initial, faible encombrement et système d’entraînement entièrement servo-commandé garantissant une régularité dimensionnelle comparable à celle d’équipements bien plus onéreux. À mesure que la gamme de produits s’élargit pour inclure des bocaux alimentaires à large ouverture ou des bonbonnes d’eau grand format de 5 litres, une presse EP-BPET-125-V4 ou EP-HGY250-V4 à 4 stations s’impose comme la solution idéale, avec des forces de fermeture par injection jusqu’à 300 kN et des forces de fermeture par soufflage jusqu’à 250 kN par côté, permettant ainsi de traiter les volumes de préformes plus importants requis pour ces contenants.
4. ISBM en une étape vs SBM en deux étapes : une comparaison pratique
La principale distinction dans l'industrie du soufflage réside entre le procédé de moulage par injection-soufflage en une étape et le procédé en deux étapes. Dans ce dernier, les préformes sont produites sur une presse à injecter dédiée, puis retirées, refroidies à température ambiante, stockées et enfin chargées dans une presse à étirage-soufflage avec réchauffage. Elles y sont réchauffées par des lampes infrarouges avant d'être étirées et soufflées. Cette étape de réchauffage présente plusieurs inconvénients que le procédé ISBM en une étape évite. Premièrement, l'énergie nécessaire au réchauffage des préformes froides est considérable : elle ajoute généralement 25 % à la consommation d'énergie thermique du cycle de soufflage. Deuxièmement, les préformes stockées entre les opérations peuvent absorber l'humidité ambiante, ce qui dégrade la transparence et les propriétés barrières des résines hygroscopiques comme le PET. Troisièmement, les lampes de réchauffage laissent des marques de chaleur visibles sur la surface des préformes, susceptibles de se traduire par de subtils défauts de surface sur le contenant fini. C'est un point important pour les emballages cosmétiques haut de gamme, où l'esthétique est primordiale pour l'image de marque. Quatrièmement, la manipulation des préformes entre les machines introduit des risques de contamination qui sont catégoriquement inacceptables dans les environnements d'emballage pharmaceutique.
L'approche en une seule étape, mise en œuvre sur toutes les machines ISBM de la série EP, élimine tous ces inconvénients en maintenant la préforme sur les mandrins du col de la machine, de l'injection jusqu'à l'éjection du contenant fini. Le polymère ne refroidit jamais à température ambiante, n'est jamais stocké et n'est jamais exposé à l'atmosphère de l'usine entre les étapes de production. L'orientation moléculaire biaxiale est obtenue grâce aux chaînes polymères dans des conditions d'étirement idéales, c'est-à-dire immédiatement après le formage, lorsque la température est uniformément répartie et que la viscosité du matériau atteint son point d'étirement optimal. Il ne s'agit pas d'une simple amélioration marginale du procédé, mais d'un mécanisme de qualité fondamentalement différent qui permet de produire systématiquement des contenants présentant une résistance à la charge supérieure, une meilleure transparence et une variation d'épaisseur de paroi moindre que celles obtenues par une production en deux étapes, pour une même géométrie de bouteille et un même lot de résine.
| Paramètre | ISBM en une étape | Réchauffage en deux étapes SBM |
|---|---|---|
| Énergie par bouteille | Inférieur — aucun réchauffage secondaire requis | Plus élevé — le four de réchauffage infrarouge ajoute 25 à 40% |
| Gestion des préformes | Aucun — la préforme reste en place sur les noyaux du cou tout au long | Transport manuel ou automatisé entre machines |
| Risque de contamination | Minimal — procédé monomachine scellé | Plus élevé — le stockage, le transport, le réchauffage exposent tous la préforme |
| précision de finition du manche | Réglé une seule fois dans la station d'injection, jamais réchauffé | Injecté, il peut se détendre lors du réchauffage |
| clarté du conteneur | Supérieur — aucune marque de contact avec la lampe | Peut présenter des marques de chaleur dues au contact de la lampe en surface |
| Investissement en équipement | Une seule machine couvre l'ensemble du processus | Machine d'injection + machine de soufflage de réchauffage |
| Idéal pour | Produits pharmaceutiques, cosmétiques, produits alimentaires et boissons haut de gamme, produits pour bébés | Bouteilles de boissons en PET de grande consommation |
| aptitude pharmaceutique | Excellent — processus sans contamination | Modéré — une stérilisation supplémentaire peut être nécessaire |
5. Quels matériaux une machine ISBM peut-elle traiter ?
L'un des avantages les plus pratiques d'un machine de moulage par injection-soufflage en une étape L'ISBM se distingue par la grande variété de polymères qu'elle peut traiter. Contrairement au moulage par extrusion-soufflage, principalement associé au PEHD et au PEBD, la technologie ISBM est véritablement multi-matériaux. L'étape d'injection permet de traiter toute résine plastifiable à des températures compatibles avec les matériaux standards des canaux chauds et des vis ; l'étape d'étirage-soufflage s'applique à tout thermoplastique présentant une orientation moléculaire adéquate induite par l'étirage à la température de traitement. En pratique, les résines les plus couramment traitées sur les machines ISBM de la série EP sont les suivantes, avec des précisions sur le choix de chacune pour des applications spécifiques.
| Matériel | Nom et prénom | Propriétés clés | Applications principales | Notes de traitement |
|---|---|---|---|---|
| ANIMAL DE COMPAGNIE | polyéthylène téréphtalate | Haute clarté, excellente barrière, entièrement recyclable | Eau, jus, condiments, produits pharmaceutiques, cosmétiques | Configuration standard ; résine la plus couramment traitée sur les machines ISBM |
| PETG | PET modifié au glycol | Clarté supérieure, résistance aux chocs, absence de cristallisation | Cosmétiques haut de gamme, soins de la peau, produits alimentaires spécialisés | Température de transformation inférieure à celle du PET ; excellent pour les contenants transparents colorés |
| PCTG | Téréphtalate de polycyclohexylène diméthylène glycol | Robustesse, clarté, résistance chimique | Cosmétiques, soins personnels, emballages spécialisés | Excellent pour les formes complexes ; bonne compatibilité avec les pigments |
| PP | Polypropylène (qualité haute transparence) | Résistance chimique, résistance à la chaleur, recyclable | Contenants alimentaires, produits d'entretien ménager, liquides automobiles | Nécessite une modification du profil de grille et de conditionnement ; le comportement semi-cristallin requiert un contrôle précis de la température. |
| PC | Polycarbonate | Résistance exceptionnelle aux chocs, à la chaleur et clarté optique | Biberons, bouteilles d'eau réutilisables, dispositifs médicaux | Nécessite une température de traitement plus élevée (280–310 °C) ; les inserts de moule en acier H13 sont recommandés. |
| TRITAN | Copolyester Tritan (sans BPA) | Sans BPA, d'une clarté exceptionnelle, compatible lave-vaisselle | Biberons, gourdes, articles en contact avec les aliments | Conforme aux normes de contact alimentaire FDA/EFSA ; matériau haut de gamme avec un coût de résine plus élevé |
| PS / SAN | Polystyrène / Styrène-Acrylonitrile | Bonne clarté, rigide, économique | Pots cosmétiques, abat-jour LED, contenants pour loisirs créatifs | Fragile par rapport au PET ; les paramètres d'injection nécessitent un profilage précis de la vitesse. |
6. Cinq avantages clés de la technologie de moulage par injection-soufflage en une seule étape
La préforme conserve sa chaleur d'injection à chaque étape jusqu'à la fin du soufflage. Ceci élimine le besoin d'un four de réchauffage infrarouge, qui, sur une machine à deux étapes, représente 25 à 401 TkW de la consommation énergétique thermique totale par contenant. Pour une usine produisant un million de bouteilles par mois, cette économie d'énergie se traduit par une réduction significative et durable des coûts d'exploitation. L'EP-HGY50-V3-EV, par exemple, fonctionne avec une puissance installée totale de 45,2 kW, une performance compétitive pour une machine capable de traiter 6 cavités par cycle et de fonctionner en continu 24 h/24 avec des temps de cycle généralement compris entre 15 et 25 secondes.
Comme la finition du col est réalisée au poste d'injection et que la préforme ne quitte jamais les noyaux du col avant l'éjection du contenant, le col ne peut ni se détendre, ni se déformer, ni subir de variations dimensionnelles entre les lots de production. L'épaisseur de paroi, lors d'une production ISBM en une seule étape correctement optimisée, est systématiquement maintenue en dessous de ±5% pour toutes les cavités – une spécification qui se traduit directement par des taux de rebut plus faibles, une meilleure performance de fermeture et une résistance à la charge du contenant prévisible. Ce niveau de contrôle dimensionnel est l'une des raisons pour lesquelles l'ISBM est le procédé de fabrication privilégié pour les flacons compte-gouttes pharmaceutiques et les contenants cosmétiques critiques en matière de fermeture, où une variation de finition du col de seulement 0,1 mm peut entraîner des défaillances du couple de serrage.
Dans les secteurs pharmaceutique, médical, des produits pour bébés et de l'emballage alimentaire, l'environnement étanche d'une machine unique (ISBM) en une seule étape constitue un atout hygiénique majeur. La préforme est formée, conditionnée, étirée et soufflée sans aucune manipulation, stockage ni transport en extérieur. Il n'y a ni rayonnages de stockage, ni contact direct des opérateurs avec les contenants lors des étapes intermédiaires, ni exposition à l'humidité ambiante susceptible d'altérer la transparence du PET ou d'absorber des contaminants de surface. Pour les environnements de production réglementés en Colombie et à l'international, l'intégration en salle blanche et la simplicité de documentation d'un procédé monomachine simplifient considérablement la validation de la conformité aux BPF par rapport à une configuration à deux machines et deux étapes.
Les machines ISBM en une seule étape génèrent un minimum de déchets de production. Les résidus de points d'injection et les carottes de coulée issues de l'étape d'injection sont soit éliminés en ligne et renvoyés à la trémie de recyclage, soit, dans les configurations avancées, totalement éliminés grâce à l'injection directe par canaux chauds. Il n'y a pas de rebuts de préformes dus à un stockage inadéquat ou à l'absorption d'humidité, ni de rebuts de soufflage liés à une température non uniforme des préformes entrant dans la station de soufflage à une température incorrecte. Des taux d'utilisation des matériaux supérieurs à 95% sont couramment atteints en production stable, contre 88 à 92%, plus fréquents sur les systèmes à deux étapes où le transport et le réchauffage des préformes froides introduisent des sources de rebuts supplémentaires. Pour les résines spéciales coûteuses comme le TRITAN ou le PC de qualité médicale, cette différence d'efficacité des matériaux a un impact direct et significatif sur le coût par contenant fini.
Une seule machine ISBM monobloc remplace à la fois une presse à injection et une souffleuse dans une configuration à deux étapes, tout en occupant une surface au sol considérablement réduite. Le modèle EP-HGY50-V3-EV occupe une surface de 3,8 × 1,2 mètres. Le modèle EP-HGY250-V4, plus grand et capable de produire des contenants jusqu'à 2 500 ml en configuration multicavité ou jusqu'à 20 litres en mode monocavité, s'intègre dans un espace de 6,3 × 2,4 mètres. Pour les usines situées dans les zones industrielles de Colombie, où les coûts de location des ateliers dans des villes comme Bogotá, Medellín et Barranquilla peuvent être très élevés, le regroupement des opérations de moulage par injection et par soufflage sur une seule machine représente une économie d'exploitation significative et continue, et non un simple investissement initial.
7. Aperçu de la gamme de machines ISBM de la série EP
La gamme de produits EP s'étend des machines servo compactes à 3 stations, conçues pour une production flexible en petites et moyennes séries, aux plateformes robustes à 4 stations capables de produire des contenants de 20 litres et de gérer jusqu'à 28 cavités par cycle en configuration double rangée. Le tableau ci-dessous récapitule les principaux paramètres techniques des modèles de machines afin de faciliter la sélection préliminaire de la plateforme. Tous les modèles fonctionnent en standard avec du PET et du PETG ; des configurations spécifiques pour le PP, le PC et le TRITAN sont disponibles sur demande pour l'ensemble de la gamme.
| Modèle | Gares | Pince d'injection (kN) | Pince à souffler (kN) | Puissance du moteur (kW) | Dimensions de la machine L×l×H (mm) | Poids (T) | Volume maximal |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| EP-HGY50-V3-EV | 3 | 50 | 100 | 34.8 | 3800×1200×2500 | 3.5 | 2 500 ml |
| EP-BPET-94-V3 | 3 | 785 | 298 | 65 | 4800×2050×3000 | 11.6 | 4 500 ml |
| EP-BPET-70-V4 | 4 | 285 | 115 | 44 | 4400×1350×2900 | 5.1 | 2 500 ml |
| EP-BPET-125-V4 | 4 | 685 | 286 | 65 | 5000×2050×3000 | 11.6 | 5 000 ml |
| EP-HGYS150-V4 | 4 | 150 | 200 | 43.2 | 4200×1400×2900 | 6 | 2 500 ml |
| EP-HGYS200-V4 | 4 | 300 | 200 | 49.2 | 4800×2000×3200 | 13 | 2 500 ml |
| EP-HGY250-V4 | 4 | 300 | 200 | 67.7 | 6300×2400×3700 | 16 | 2 500 ml (jusqu'à 9 °C) |
| EP-HGY650-V4 | 4 | 400 | 400 | 75.7 | 6100×2600×4200 | 28 | 20 L |
| EP-HGYS280-V6 | 6 | 150 | 200 | 43.2 | 5900×2600×3200 | 14 | 2 500 ml (à double vis) |
8. Où sont utilisées les machines ISBM ? Principaux secteurs d’application
La combinaison de la capacité à travailler avec plusieurs matériaux, d'une grande précision dimensionnelle et d'une production sans contamination fait de la machine de moulage par injection-soufflage une solution idéale pour un large éventail d'industries. Les secteurs suivants représentent les marchés les plus établis pour la technologie ISBM, et expliquent pourquoi chaque secteur tire spécifiquement profit de ce procédé en une seule étape par rapport aux alternatives.
Cosmétiques et soins personnels
Les sérums haut de gamme, les crèmes hydratantes, les emballages secondaires de parfums et les shampoings figurent parmi les catégories les plus souvent associées à l'ISBM. La transparence miroir des contenants en PETG et PCTG, la finition nette du col pour un dosage précis par pompe et la possibilité de produire des formes asymétriques ou en relief impossibles à réaliser avec les plateformes de moulage par extrusion-soufflage ont fait de l'ISBM le procédé de référence pour les emballages de marques cosmétiques de moyenne et haute gamme à l'échelle mondiale, y compris pour les grandes marques qui font fabriquer leurs emballages en Colombie.
Pharmaceutique et médicale
Les flacons compte-gouttes, les contenants pour solutions buvables, les piluliers et les emballages multidoses nécessitent une production conforme aux BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) dans un environnement stérile. Le procédé ISBM en une seule étape répond parfaitement à cette exigence, sans infrastructure de salle blanche spécialisée, car la séquence de production, de la préforme au contenant, est entièrement réalisée au sein d'une seule machine. Les acheteurs d'emballages pharmaceutiques en Colombie doivent également se conformer aux réglementations de l'INVIMA (Institut national de la pharmacovigilance et de l'immunologie) relatives aux emballages de médicaments. Ces réglementations sont nettement plus faciles à valider grâce à un procédé monomachine avec contrôle des paramètres et traçabilité documentés.
Restauration
Les bouteilles d'huile de cuisson, les contenants de jus à remplissage à chaud, l'eau minérale, les pots à condiments et les pots de miel représentent l'empreinte alimentaire et des boissons de l'ISBM. Les matériaux PET et PP destinés au contact alimentaire sont conformes aux normes de sécurité alimentaire de l'INVIMA (Colombie), de la FDA (États-Unis), du règlement européen 10/2011 et de l'ANVISA (Brésil) lorsque les résines appropriées sont utilisées. La plateforme EP-BPET-125-V4, avec un outillage de cavité adapté, permet de réaliser des bocaux alimentaires à large ouverture d'une capacité allant jusqu'à 5 000 ml.
Produits pour bébés et nourrissons
Les biberons, les tasses à bec et les boîtes de conservation pour nourrissons constituent une application naturelle pour les matériaux sans BPA — TRITAN, PPSU, PC de qualité alimentaire — que les machines ISBM maîtrisent parfaitement. La précision dimensionnelle de la finition du col est particulièrement importante pour les biberons, où la tétine exige une étanchéité précise au dixième de millimètre près. La capacité à documenter la traçabilité des matériaux et les paramètres de processus pour chaque lot de production est également essentielle au respect des réglementations en vigueur pour les produits de puériculture en Colombie et à l'international.
Conteneurs industriels grand format
L'EP-HGY650-V4 étend les capacités de l'ISBM aux conteneurs de 5 litres, 12 litres et jusqu'à 20 litres en mode à cavité unique — un format généralement associé au moulage par extrusion-soufflage, mais réalisable en ISBM pour les applications où la clarté supérieure et la précision de finition du col de la technologie d'injection-étirage ajoutent une véritable valeur au produit, comme les bouteilles de fontaine à eau haut de gamme, les conteneurs de restauration grand format et les fûts de produits chimiques spéciaux qui nécessitent des normes dimensionnelles vérifiables.
Applications techniques et hors bouteille
Le traitement du PS et du PMMA sur les machines ISBM permet la production de composants d'abat-jour LED, de contenants optiques et d'objets décoratifs nécessitant la précision du moulage par injection combinée à la capacité de formage creux du soufflage. Le procédé d'injection-étirage permet également la production de bouteilles asymétriques, de pots à motifs en relief et de contenants spéciaux avec poignées intégrées ou géométries d'épaulement complexes, impossibles à réaliser par d'autres procédés en une seule étape.
Atelier
Questions fréquemment posées sur les machines ISBM
Éditeur : PXY