1. ¿Qué es una máquina ISBM?
Una máquina ISBM (acrónimo de Injection Stretch Blow Molding machine) es un equipo especializado para el procesamiento de plásticos que transforma la resina polimérica en bruto directamente en envases huecos terminados en un único ciclo de producción continuo. La característica principal de esta tecnología es que las tres etapas fundamentales del proceso (moldeo por inyección, estiramiento axial y moldeo por soplado radial) se realizan en la misma máquina sin necesidad de retirar el envase o la preforma entre etapas. Esto es lo que distingue a la ISBM del moldeo por soplado convencional de dos etapas, donde las preformas se producen en una máquina de moldeo por inyección independiente, se enfrían, se almacenan y luego se recalientan en otra máquina de moldeo por soplado horas o incluso días después. La eliminación de esta secuencia intermedia de enfriamiento y recalentamiento es lo que confiere a la ISBM de una sola etapa sus ventajas de proceso más significativas: menor consumo de energía, mayor control dimensional y menor riesgo de contaminación, especialmente importantes en aplicaciones de envasado farmacéutico y alimentario, donde la esterilidad y la precisión dimensional son requisitos indispensables.
En términos prácticos, un operario carga gránulos de plástico crudo —PET, PETG, PP, PC, TRITAN u otros polímeros— en la tolva de la máquina ISBM. A partir de ese momento, el proceso es totalmente automático: la máquina inyecta resina fundida para formar una preforma, ajusta su temperatura al perfil de estiramiento óptimo, extiende una varilla mecánica para alargar la preforma axialmente, aplica simultáneamente aire a alta presión para expandirla radialmente contra las paredes de la cavidad del molde de soplado y, finalmente, expulsa el envase terminado mediante un brazo robótico o una rampa por gravedad. La botella o el frasco terminado llega al punto de recogida ya dimensionado, con el cuello acabado y listo para el llenado, etiquetado o taponado posterior, sin necesidad de operaciones secundarias. Una máquina compacta de 3 estaciones como la EP-HGY50-V3-EV, con una superficie de tan solo 3,8 m × 1,2 m, puede producir envases que van desde 100 ml hasta 2500 ml en hasta seis posiciones de cavidad por ciclo, lo que representa un uso extraordinariamente productivo del espacio de la planta de producción para un proceso que ofrece una gama tan amplia de tamaños de envases.
2. ¿Cómo funciona una máquina ISBM? El proceso de moldeo por inyección-estirado-soplado paso a paso.
El proceso de moldeo por inyección, estirado y soplado El proceso se divide en cuatro etapas secuenciales, cada una de las cuales corresponde a una estación física en la mesa giratoria de la máquina. Comprender cada etapa ayuda a aclarar por qué esta tecnología produce envases con propiedades —en particular, orientación molecular biaxial, rendimiento de barrera y precisión en el acabado del cuello— que las alternativas de moldeo por soplado y extrusión en dos etapas generalmente no pueden igualar con un espesor de pared equivalente.
Etapa 1: Moldeo por inyección (Formación de la preforma)
Los gránulos de resina plástica entran en el cilindro a través de la tolva y se funden progresivamente mediante el tornillo giratorio y las bandas calefactoras. El polímero fundido se inyecta a alta presión mediante un sistema de canal caliente en la cavidad del molde de inyección, donde se solidifica alrededor de los pasadores del núcleo del cuello para formar la preforma: un tubo de pared gruesa con la geometría del cuello ya definida. El acabado del cuello (perfil de la rosca, superficie de sellado, altura del cuello) se ajusta permanentemente en esta etapa con tolerancias inferiores a ±0,05 mm, razón por la cual el ISBM de un solo paso logra consistentemente un mejor rendimiento de cierre que los procesos en los que el cuello debe ajustarse en una secuencia de recalentamiento y soplado por separado. Las fuerzas de cierre de inyección en las máquinas de la gama EP varían desde 50 kN en la compacta EP-HGY50-V3-EV hasta 400 kN en la de gran formato EP-HGY650-V4, lo que refleja la gama de tamaños de preforma y número de cavidades compatibles.
Etapa 2: Acondicionamiento de temperatura (diferencia entre 3 y 4 estaciones)
En una máquina de 3 estaciones como la EP-HGY50-V3-EV o la EP-BPET-94-V3, esta etapa intermedia se encarga del corte de la cola (eliminación del vestigio de la compuerta), el pre-soplado ligero para aplicaciones de pared delgada y el equilibrio térmico, lo que permite que la temperatura de la preforma se estabilice desde la superficie exterior hasta el núcleo. En una máquina de 4 estaciones como la EP-BPET-70-V4, la EP-BPET-125-V4 o la EP-HGYS150-V4, este paso se separa en una estación de acondicionamiento de temperatura dedicada con núcleos de calentamiento y acondicionamiento individuales, lo que permite un perfil de temperatura significativamente más preciso. Esta es la razón principal por la que las máquinas de 4 estaciones pueden procesar de manera confiable envases de paredes gruesas, frascos de boca ancha y resinas de ingeniería como PC y PPSU, donde una estricta uniformidad de temperatura antes del estiramiento es esencial para lograr una orientación biaxial uniforme en la pared soplada.
Etapa 3: Moldeo por soplado y estiramiento
La preforma, aún caliente y con las dimensiones controladas desde la etapa de inyección, se transfiere a la estación de soplado, donde las dos mitades del molde se cierran a su alrededor. Una varilla de estiramiento desciende axialmente a través del cuello, alargando mecánicamente la preforma hasta alcanzar la relación de estiramiento deseada (normalmente de 2:1 a 3:1 axialmente para PET). Simultáneamente, el aire de soplado, a presiones entre 2,0 y 3,5 MPa, expande la preforma radialmente contra las superficies enfriadas de la cavidad del molde. Este estiramiento biaxial (axial debido a la varilla y radial debido a la presión del aire) alinea las cadenas moleculares del polímero simultáneamente en ambas direcciones. El resultado es un envase con una resistencia a la tracción, resistencia al impacto, transparencia y capacidad de barrera significativamente mayores que las que se podrían obtener mediante procesos uniaxiales o de extrusión únicamente.
Etapa 4: Expulsión y eliminación
En las máquinas de 3 estaciones, el envase terminado se expulsa directamente de la estación de soplado por gravedad o mediante un empujador mecánico. En las máquinas de 4 estaciones, una estación de expulsión dedicada con brazo mecánico o pinza robótica retira el envase limpiamente de los núcleos del cuello, lo que permite una recuperación del ciclo más rápida y elimina el riesgo de que el envase terminado entre en contacto con el molde de soplado caliente durante la expulsión, algo importante para envases de alta transparencia o de paredes delgadas donde las marcas superficiales son un problema de calidad. La EP-HGYS280-V6 de 6 estaciones utiliza una configuración de doble inyección de doble husillo que duplica eficazmente la producción de una máquina estándar de 4 estaciones para aplicaciones de envases pequeños de alto volumen.
3. Máquinas ISBM de 3 estaciones frente a máquinas de 4 estaciones: ¿Cuál debería elegir?
La elección entre una máquina de 3 estaciones y una de 4 estaciones es una de las preguntas más frecuentes que se hacen los compradores al evaluar las opciones de máquinas de moldeo por inyección-soplado disponibles en el mercado. La verdad es que ninguna configuración es universalmente superior: satisfacen diferentes requisitos de producción, y la elección correcta depende del tipo de contenedor, el material, el volumen de producción y el espacio disponible en la planta específica.
| Factor de comparación | Máquina ISBM de 3 estaciones | Máquina ISBM de 4 estaciones |
|---|---|---|
| Modelos típicos | EP-HGY50-V3-EV, EP-BPET-94-V3 | EP-BPET-70-V4, EP-BPET-125-V4, EP-HGYS150-V4, EP-HGY250-V4, EP-HGY650-V4 |
| Estaciones | Inyectar → Acondicionar/Cortar → Soplar | Inyectar → Acondicionar → Soplar → Expulsar |
| Huella de máquina | Más pequeño (por ejemplo, 3,8 × 1,2 × 2,5 m) | Más grandes (por ejemplo, de 4,8 × 2,0 × 3,2 m a 6,3 × 2,4 × 3,7 m) |
| Rango de tamaños de contenedores | 100 ml – 2.500 ml (PET/PETG) | De 20 ml a 20 L, según el modelo. |
| Control de temperatura | Bueno: etapa combinada de acondicionamiento y secado | Excelente: estación de acondicionamiento dedicada |
| Lo mejor para | Botellas estándar de PET/PETG, cosméticas y farmacéuticas. | Tarros de boca ancha, PC/TRITAN, de paredes gruesas, de gran capacidad. |
| Compatible con moldes ASB | Ciertos modelos (por ejemplo, EP-BPET-94-V3) | Sí (por ejemplo, compatible con EP-HGYS150-V4 ASB-12M) |
| Consumo de energía | Menor consumo (se requieren menos sistemas de servocontrol) | Mayor potencia absoluta, eficiencia similar por botella. |
| Rango de recuento de caries | 1–6 cavidades (dependiendo del modelo) | 1–28 cavidades (dependiendo del modelo) |
Para una fábrica en Colombia que ingresa por primera vez al mercado de botellas cosméticas de alta gama, una EP-HGY50-V3-EV de 3 estaciones con utillaje de 4 cavidades para una botella de suero de 250 ml es un buen punto de partida: requiere una inversión inicial baja, ocupa poco espacio y el sistema de accionamiento totalmente servo ofrece una consistencia dimensional comparable a la de equipos mucho más costosos. A medida que la gama de productos crece para incluir frascos de boca ancha para alimentos o envases de agua de gran formato de 5 litros, una EP-BPET-125-V4 o EP-HGY250-V4 de 4 estaciones se convierte en la plataforma natural siguiente, con fuerzas de cierre de inyección de hasta 300 kN y fuerzas de cierre de soplado de hasta 250 kN por lado, lo que permite los mayores volúmenes de preforma que requieren esos envases.
4. ISBM de un paso frente a SBM de dos pasos: una comparación práctica
La distinción más importante en la industria del moldeo por soplado radica en la diferencia entre el proceso de moldeo por soplado de inyección-estirado de una sola etapa y el proceso de dos etapas. En el proceso de dos etapas, las preformas se producen en una máquina de moldeo por inyección específica, se retiran, se enfrían a temperatura ambiente, se almacenan y luego se cargan en una máquina de moldeo por soplado de estiramiento con recalentamiento, donde se recalientan mediante hornos de lámparas infrarrojas antes de ser estiradas y sopladas. Este recalentamiento introduce varias desventajas que el proceso ISBM de una sola etapa evita estructuralmente. En primer lugar, la energía necesaria para recalentar las preformas frías es considerable, añadiendo normalmente entre 25 y 401 TP4T al presupuesto de energía térmica del ciclo de soplado. En segundo lugar, las preformas almacenadas entre operaciones pueden absorber la humedad atmosférica, lo que degrada la claridad óptica y el rendimiento de barrera en resinas higroscópicas como el PET. En tercer lugar, las lámparas de recalentamiento dejan marcas de calor visibles en la superficie de la preforma que pueden transferirse como defectos superficiales sutiles al envase final, lo cual es un problema para los envases de cosméticos de alta gama, donde la perfección visual es un requisito de la marca. En cuarto lugar, la manipulación de las preformas entre máquinas introduce oportunidades de contaminación que son categóricamente inaceptables en los entornos de envasado farmacéutico.
El enfoque de un solo paso, implementado en todas las máquinas ISBM de la serie EP, elimina todos esos inconvenientes al mantener la preforma en los núcleos del cuello de la máquina desde la inyección hasta la eyección del envase terminado. El polímero nunca se enfría a temperatura ambiente, nunca se almacena y nunca se expone a la atmósfera de la fábrica entre las etapas del proceso. La orientación molecular biaxial se logra con las cadenas de polímero en la condición de estiramiento ideal, que es inmediatamente después del conformado, cuando la temperatura está distribuida uniformemente y la viscosidad del material se encuentra en el punto de estiramiento óptimo. Esto no es simplemente una mejora marginal del proceso, sino un mecanismo de calidad fundamentalmente diferente que produce consistentemente envases con mayor resistencia a la carga superior, mejor claridad óptica y menor variación del espesor de la pared que la producción en dos pasos de la misma geometría de botella y el mismo lote de resina.
| Parámetro | ISBM de un solo paso | SBM de recalentamiento en dos pasos |
|---|---|---|
| Energía por botella | Menor: no requiere recalentamiento secundario. | Más alto: el horno de recalentamiento por infrarrojos añade 25–40% |
| Manipulación de preformas | Ninguno: la preforma permanece en los núcleos del cuello en todo momento. | Transporte manual o automatizado entre máquinas |
| Riesgo de contaminación | Mínimo: proceso sellado de una sola máquina | Más alto: el almacenamiento, el transporte y el recalentamiento exponen la preforma. |
| Precisión del acabado del cuello | Se coloca una sola vez en la estación de inyección, nunca se vuelve a calentar. | Se coloca en la inyección, puede relajarse durante el recalentamiento. |
| Claridad del contenedor | Superior: sin marcas de contacto de la lámpara. | Puede presentar marcas de calor por contacto con la lámpara en la superficie. |
| Inversión en equipos | Una máquina cubre todo el proceso. | Máquina de inyección + máquina de soplado de recalentamiento |
| Ideal para | Productos farmacéuticos, cosméticos, alimentos y bebidas de alta gama, productos para bebés | Botellas de PET para bebidas de gran volumen |
| Idoneidad farmacéutica | Excelente: proceso libre de contaminación | Moderado: puede requerirse esterilización adicional. |
5. ¿Qué materiales puede procesar una máquina ISBM?
Una de las ventajas más prácticas de un Máquina de moldeo por inyección, estirado y soplado de un solo paso es la amplitud de familias de polímeros que puede procesar. A diferencia del moldeo por extrusión-soplado, que se asocia fuertemente con HDPE y LDPE, la tecnología ISBM es genuinamente multimaterial. La etapa de inyección maneja cualquier resina que pueda plastificarse a temperaturas compatibles con los materiales estándar de canal caliente y husillo; la etapa de estirado-soplado se aplica a cualquier termoplástico que exhiba una orientación molecular adecuada inducida por estiramiento a la temperatura de procesamiento. En la práctica, las resinas que se procesan con mayor frecuencia en las máquinas ISBM de la serie EP son las siguientes, con notas sobre por qué se elige cada una para usos finales específicos.
| Material | Nombre completo | Propiedades clave | Aplicaciones principales | Notas de procesamiento |
|---|---|---|---|---|
| MASCOTA | tereftalato de polietileno | Alta transparencia, excelente barrera, totalmente reciclable. | Agua, zumos, condimentos, productos farmacéuticos, cosméticos | Configuración estándar; resina más procesada en máquinas ISBM. |
| PETG | PET modificado con glicol | Claridad superior, resistencia a los impactos, sin cristalización. | Cosméticos de alta gama, productos para el cuidado de la piel, alimentos especiales. | Temperatura de procesamiento más baja que la del PET; excelente para envases transparentes de colores. |
| PCTG | glicol de tereftalato de dimetileno de policiclohexileno | Dureza, claridad, resistencia química | Cosméticos, cuidado personal, envases especiales | Excelente para formas complejas; buena compatibilidad con pigmentos. |
| PÁGINAS | Polipropileno (grado de alta transparencia) | Resistencia química, resistencia al calor, reciclable | Envases de alimentos, productos de limpieza para el hogar, fluidos para automóviles | Requiere un perfil de acondicionamiento y de puerta modificado; el comportamiento semicristalino requiere un control de temperatura cuidadoso. |
| ordenador personal | Policarbonato | Excepcional resistencia a los impactos, resistencia al calor y claridad óptica. | Biberones, botellas de agua reutilizables, dispositivos médicos | Requiere una temperatura de procesamiento más alta (280–310 °C); se recomiendan insertos de molde de acero H13. |
| TRITAN | Copolímero de Tritan (libre de BPA) | Libre de BPA, claridad excepcional, apto para lavavajillas. | Biberones, botellas deportivas, artículos en contacto con alimentos | Cumple con las normas de contacto con alimentos de la FDA/EFSA; material de primera calidad con mayor coste de resina. |
| PS / SAN | Poliestireno / Estireno-acrilonitrilo | Buena claridad, rígido, económico | Tarros de cosméticos, pantallas de lámparas LED, recipientes para manualidades | Frágil en comparación con el PET; los parámetros de inyección requieren un perfil de velocidad preciso. |
6. Cinco ventajas clave de la tecnología de moldeo por soplado y estirado por inyección en un solo paso.
La preforma conserva su calor de inyección en cada estación posterior hasta que finaliza la etapa de soplado. Esto elimina la necesidad de un horno de recalentamiento infrarrojo, que en una máquina de dos etapas representa entre 25 y 401 TP4T de consumo total de energía térmica por envase. Para una fábrica que produce un millón de botellas al mes, este ahorro energético supone una reducción significativa y permanente de los costes operativos. La EP-HGY50-V3-EV, por ejemplo, funciona con una potencia instalada total de 45,2 kW, una cifra competitiva para una máquina capaz de procesar 6 cavidades por ciclo y operar de forma continua durante 24 horas con tiempos de ciclo que suelen oscilar entre 15 y 25 segundos.
Debido a que el acabado del cuello se establece en la estación de inyección y la preforma nunca sale de los núcleos del cuello hasta que se expulsa el envase, no hay oportunidad para que el cuello se relaje, se deforme o varíe dimensionalmente entre lotes de producción. La variación del espesor de la pared en la producción ISBM de un solo paso, optimizada adecuadamente, se mantiene rutinariamente por debajo de ±5% en todas las cavidades, una especificación que se traduce directamente en menores tasas de rechazo, un rendimiento de cierre más consistente y una resistencia a la carga superior del envase predecible. Este nivel de control dimensional es una de las razones por las que ISBM es la ruta de fabricación preferida para frascos cuentagotas farmacéuticos y envases cosméticos críticos para el cierre, donde una variación en el acabado del cuello de incluso 0,1 mm puede causar fallas en el torque del cierre.
En las operaciones de envasado farmacéutico, médico, de productos para bebés y de alimentos, el entorno sellado de una sola máquina del proceso ISBM de un solo paso representa una ventaja higiénica decisiva. La preforma se forma, acondiciona, estira y sopla sin ser manipulada, almacenada ni transportada en el entorno abierto de la fábrica. No se utilizan estanterías para el almacenamiento de preformas, el operario no toca los envases en las etapas intermedias y no hay exposición a la humedad atmosférica que degradaría la transparencia del PET o absorbería contaminantes superficiales. Para entornos de producción regulados en Colombia e internacionalmente, el potencial de integración en salas blancas y la simplicidad de la documentación de un proceso de una sola máquina simplifican sustancialmente la validación del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) en comparación con una configuración de dos máquinas y dos etapas.
Las máquinas ISBM de un solo paso generan un mínimo de residuos de producción. Los restos de la compuerta y el material del bebedero de la etapa de inyección se recortan en línea y se devuelven a la tolva de remolienda, o en configuraciones avanzadas se eliminan por completo mediante la alimentación directa por canal caliente. No hay rechazos de preformas por almacenamiento inadecuado o absorción de humedad que desechar, ni rechazos de soplado por falta de uniformidad de la temperatura de la preforma que entra en la estación de soplado a una temperatura incorrecta. Las tasas de utilización general del material superiores a 95% se logran de forma rutinaria en la producción en estado estacionario, en comparación con 88–92%, que es más típico en sistemas de dos etapas donde el transporte de preformas frías y el recalentamiento introducen mecanismos de rechazo adicionales. Para resinas especiales costosas como TRITAN o PC de grado médico, esta diferencia en la eficiencia del material tiene un impacto directo y significativo en el costo por envase terminado.
Una sola máquina ISBM de un solo paso reemplaza tanto una máquina de inyección como una de soplado de una configuración de dos etapas, ocupando solo una fracción del espacio combinado. La EP-HGY50-V3-EV ocupa una superficie de 3,8 × 1,2 metros. La EP-HGY250-V4, de mayor tamaño y capaz de producir envases de hasta 2500 ml en configuraciones multicavidad o de hasta 20 litros en modo de cavidad única, ocupa 6,3 × 2,4 metros. Para las fábricas en las zonas industriales de Colombia, donde los costos de alquiler de espacio en ciudades como Bogotá, Medellín y Barranquilla pueden ser considerables, consolidar el moldeo por inyección y soplado en una sola planta representa un ahorro operativo continuo significativo, no solo una inversión inicial.
7. Descripción general de la gama de máquinas ISBM de la serie EP
La gama de productos EP abarca desde máquinas servo compactas de 3 estaciones, diseñadas para la producción flexible de lotes pequeños y medianos, hasta plataformas robustas de 4 estaciones capaces de producir envases de 20 litros y admitir hasta 28 cavidades por ciclo en configuraciones de doble fila. La siguiente tabla resume los parámetros técnicos clave de los principales modelos de máquinas para facilitar la selección preliminar de la plataforma. Todos los modelos funcionan con PET y PETG de forma estándar; bajo pedido, se ofrecen configuraciones específicas para PP, PC y TRITAN en toda la gama.
| Modelo | Estaciones | Pinza de inyección (kN) | Abrazadera de soplado (kN) | Potencia del motor (kW) | Dimensiones de la máquina (largo × ancho × alto) (mm) | Peso (T) | Volumen máximo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| EP-HGY50-V3-EV | 3 | 50 | 100 | 34.8 | 3800×1200×2500 | 3.5 | 2.500 ml |
| EP-BPET-94-V3 | 3 | 785 | 298 | 65 | 4800×2050×3000 | 11.6 | 4.500 ml |
| EP-BPET-70-V4 | 4 | 285 | 115 | 44 | 4400×1350×2900 | 5.1 | 2.500 ml |
| EP-BPET-125-V4 | 4 | 685 | 286 | 65 | 5000×2050×3000 | 11.6 | 5.000 ml |
| EP-HGYS150-V4 | 4 | 150 | 200 | 43.2 | 4200×1400×2900 | 6 | 2.500 ml |
| EP-HGYS200-V4 | 4 | 300 | 200 | 49.2 | 4800×2000×3200 | 13 | 2.500 ml |
| EP-HGY250-V4 | 4 | 300 | 200 | 67.7 | 6300×2400×3700 | 16 | 2.500 ml (hasta 9 °C) |
| EP-HGY650-V4 | 4 | 400 | 400 | 75.7 | 6100×2600×4200 | 28 | 20 L |
| EP-HGYS280-V6 | 6 | 150 | 200 | 43.2 | 5900×2600×3200 | 14 | 2.500 ml (doble tornillo) |
8. ¿Dónde se utilizan las máquinas ISBM? Sectores de aplicación clave
La combinación de capacidad para trabajar con múltiples materiales, alta precisión dimensional y producción libre de contaminación convierte a la máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado en la solución ideal para una amplia gama de industrias. Los siguientes sectores representan los mercados más consolidados para la tecnología ISBM, junto con las razones por las que cada sector se beneficia específicamente del proceso de un solo paso en comparación con otras alternativas.
Cosméticos y cuidado personal
Los sérums, cremas hidratantes, envases secundarios para perfumes y champús de alta gama se encuentran entre las categorías más asociadas con ISBM. La transparencia de los envases de PETG y PCTG, el acabado de cuello preciso para una dosificación exacta con bomba y la capacidad de producir formas asimétricas o en relieve imposibles en las plataformas de moldeo por extrusión-soplado han convertido a ISBM en el proceso estándar para el envasado de marcas cosméticas de gama media a alta a nivel mundial, incluso para las grandes marcas que subcontratan la producción de envases en Colombia.
Farmacéutica y médica
Los frascos cuentagotas, los envases de líquidos orales, los tarros para comprimidos y los recipientes farmacéuticos multidosis requieren una producción que cumpla con las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) en un entorno con esterilidad garantizada. El proceso ISBM de un solo paso satisface este requisito de manera única, sin necesidad de infraestructura especializada de sala limpia, ya que la secuencia de preforma a envase se realiza completamente dentro de una sola máquina. Los compradores de envases farmacéuticos en Colombia también deben cumplir con los marcos regulatorios del INVIMA para el envasado de medicamentos, cuya validación resulta significativamente más sencilla en un proceso de una sola máquina con control de parámetros documentado y trazabilidad.
Alimentos y bebidas
Las botellas de aceite de cocina, los envases de zumo para llenado en caliente, el agua mineral, los tarros de condimentos y los envases de miel representan la huella de ISBM en el sector de alimentos y bebidas. Los materiales PET y PP para contacto con alimentos cumplen con los marcos de seguridad alimentaria de INVIMA (Colombia), FDA (EE. UU.), el Reglamento UE 10/2011 y ANVISA (Brasil) cuando se utilizan las resinas adecuadas para contacto con alimentos. En la plataforma EP-BPET-125-V4 se pueden fabricar tarros de boca ancha de hasta 5000 ml con el utillaje de cavidades apropiado.
Productos para bebés y niños pequeños
Los biberones, vasos con boquilla y recipientes para bebés son una aplicación natural para los materiales libres de BPA —TRITAN, PPSU, PC de grado alimenticio— que las máquinas ISBM procesan con facilidad. La precisión dimensional del acabado del cuello es particularmente importante en los biberones, donde el ajuste de la tetina requiere una interfaz de sellado con una precisión de fracciones de milímetro. La capacidad de documentar la trazabilidad de los materiales y los parámetros del proceso para cada lote de producción también es fundamental para el cumplimiento normativo en la categoría de productos para bebés, tanto en Colombia como a nivel internacional.
Contenedores industriales de gran formato
La EP-HGY650-V4 amplía la capacidad de ISBM a envases de 5 litros, 12 litros y hasta 20 litros en modo de cavidad única, un formato que normalmente se asocia con el moldeo por extrusión-soplado, pero que se puede lograr con ISBM para aplicaciones donde la claridad superior y la precisión del acabado del cuello de la tecnología de inyección-estirado añaden un valor real al producto, como botellas premium para dispensadores de agua, envases de gran formato para servicios de alimentación y bidones para productos químicos especiales que requieren estándares dimensionales verificables.
Aplicaciones técnicas y no relacionadas con botellas
El procesamiento de PS y PMMA en máquinas ISBM permite la producción de componentes para pantallas de lámparas LED, envases ópticos y artículos decorativos artesanales que requieren la precisión del moldeo por inyección combinada con la capacidad de conformado hueco del moldeo por soplado. El proceso de moldeo por inyección-estirado también permite la producción de botellas asimétricas, frascos con patrones en relieve y envases especiales con asas integradas o geometrías de hombro complejas que no pueden formarse mediante ningún otro proceso de un solo paso.
Taller
Preguntas frecuentes sobre las máquinas ISBM
Editor: PXY