1. Preparazione del sito prima dell'arrivo (da 2 a 4 settimane prima della consegna)
Carico su fondazioni e solai: La macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio (ISBM) impone al pavimento dello stabilimento sia un peso statico che un carico ciclico dinamico. Una HGY200-V4 a quattro stazioni pesa circa tredici tonnellate in condizioni operative, mentre le piattaforme di grande formato HGY650-V4 raggiungono le ventotto tonnellate. Il pavimento di supporto deve essere in grado di sopportare questo carico con un margine adeguato contro cedimenti e risonanze. In genere sono richiesti pavimenti in cemento armato con uno spessore minimo di centocinquanta millimetri e una resistenza a compressione di venticinque megapascal o superiore. La superficie del pavimento deve essere piana entro tre millimetri sull'area di appoggio della macchina per garantire un corretto livellamento durante l'installazione. Gli edifici industriali colombiani costruiti prima del 2000 spesso richiedono il rinforzo del pavimento prima dell'installazione della macchina ISBM: verificare i disegni strutturali o commissionare una valutazione del carico a un ingegnere strutturale prima di programmare la consegna.
Fornitura dei servizi: La macchina ISBM richiede un'alimentazione elettrica trifase da 380 a 400 volt, 50 hertz, con una capacità di corrente adeguata al modello specifico della macchina, che varia da 80 ampere per le unità compatte a tre stazioni fino a 200 ampere per le macchine di grande formato. L'impianto elettrico deve includere un interruttore di sezionamento di dimensioni adeguate, una protezione contro le sovratensioni e un sistema di messa a terra conforme ai requisiti RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas) applicabili agli impianti industriali colombiani. L'aria compressa deve essere priva di olio e secca, con una pressione compresa tra 0,7 e 1,0 megapascal per i circuiti di azionamento a bassa pressione della macchina, oltre a un circuito separato ad alta pressione, da 2,5 a 4,0 megapascal, per l'aria di soffiaggio. L'acqua di raffreddamento deve avere una temperatura in ingresso inferiore a 25 gradi Celsius, una portata compresa tra 80 e 200 litri al minuto a seconda delle dimensioni della macchina e una pressione tra 0,4 e 0,6 megapascal.
Ricevuta di materiali e utensili: Confermare la ricezione di tutte le apparecchiature ausiliarie specificate nell'ordine della macchina: refrigeratore per il raffreddamento dello stampo, torre di raffreddamento per il raffreddamento dell'olio idraulico nelle varianti idrauliche, unità di controllo della temperatura del canale caldo se non integrata, essiccatore deumidificatore per il materiale resinoso e sistema di trasporto del materiale. La temperatura di stoccaggio per PET, PETG, PC e altri materiali sensibili all'umidità deve essere mantenuta tra i ventitré e i venticinque gradi Celsius con un'umidità relativa inferiore al cinquanta percento: la mancata essiccazione di questi materiali prima della lavorazione provoca una degradazione idrolitica che produce contenitori fragili e difetti di striature bianche. Gli stampi forniti con la macchina devono essere ispezionati per eventuali danni da trasporto, con particolare attenzione alle superfici della cavità, alle superfici di tenuta e agli attacchi dell'acqua di raffreddamento prima dell'installazione.
2. Posizionamento, livellamento e collegamento alle utenze della macchina
Posizionamento della macchina: La macchina ISBM arriva su un camion e deve essere spostata nella posizione finale utilizzando carrelli elevatori di capacità adeguata, in genere da quindici tonnellate o più per le macchine di medie dimensioni e da trenta tonnellate per la piattaforma HGY650-V4. È necessario utilizzare i punti di sollevamento designati dal produttore; il sollevamento in punti non autorizzati può danneggiare il telaio della macchina o i componenti idraulici in modi che potrebbero non essere evidenti fino a quando la produzione non rivela perdite o problemi di allineamento. Posizionare la macchina con spazio libero adeguato su tutti i lati: i produttori specificano in genere spazi di servizio minimi di un metro sul lato operatore, ottocento millimetri sul retro e due metri sul lato cambio stampo per l'accesso di sollevamento. I vincoli di spazio industriale in Colombia a volte inducono gli operatori a installare le macchine più vicino alle pareti o ad altre attrezzature di quanto specificato, ma questo compromesso crea continue difficoltà di manutenzione che aumentano i tempi di manutenzione e i tempi di fermo macchina durante la vita utile della macchina.
Livellamento e ancoraggio: Una volta posizionata, la macchina viene supportata da piedini regolabili (isolatori di vibrazioni o piedini in acciaio massiccio a seconda del modello). Utilizzare una livella a bolla di precisione per verificare il livellamento su entrambi gli assi in più punti di misurazione sul basamento della macchina: la precisione della piattaforma girevole indicizzata dipende in modo critico dal livellamento della macchina entro un millimetro per metro (0,05 mm). Regolare i piedini in modo iterativo fino a ottenere il livellamento in tutti i punti di misurazione, quindi serrare i dadi di bloccaggio per evitare cedimenti. L'ancoraggio al pavimento con bulloni di ancoraggio chimico è obbligatorio per le macchine di grandi dimensioni ed è raccomandato per tutte le macchine nelle zone sismiche colombiane: Bogotá e la regione andina rientrano in zone sismiche che richiedono l'ancoraggio delle attrezzature secondo la norma NSR-10 (Reglamento Colombiano de Construcción Sismo resistente) per i macchinari industriali al di sopra di determinate soglie di massa.
Allacciamenti alle utenze: Collegare l'alimentazione elettrica tramite l'interruttore principale della macchina, verificando che la rotazione di fase corrisponda al requisito di rotazione del motore: una rotazione di fase errata può causare il funzionamento inverso della pompa idraulica o del sistema servoassistito, con conseguente rischio di danni ai componenti in pochi secondi. Collegare l'alimentazione dell'aria compressa tramite un gruppo filtro-regolatore-lubrificatore (FRL) con indicatore di punto di rugiada e verificare l'alimentazione dell'aria di soffiaggio ad alta pressione tramite il relativo regolatore indipendente. Collegare le linee di mandata e ritorno dell'acqua di raffreddamento, installando manometri temporanei per verificare il flusso d'acqua durante il funzionamento iniziale. Collegare il circuito di raffreddamento del refrigeratore al sistema di controllo della temperatura dello stampo, se separato. Ogni connessione deve essere sottoposta a una prova di pressione a una pressione leggermente superiore a quella di esercizio per trenta minuti per verificare l'assenza di perdite prima dell'avvio della macchina.
3. Requisiti delle utenze del sito in base al modello della macchina
La tabella seguente riassume i requisiti di utenze del sito per i modelli rappresentativi di macchine ISBM. Utilizzare questi dati per pianificare la preparazione dell'impianto prima della consegna delle apparecchiature.
| Specifiche | HGY50-V3-EV (3 stazioni) | HGY150-V4 (4 stazioni) | HGY200-V4 (4 stazioni) | HGY250-V4 (4 stazioni) | HGY650-V4 (Grande) |
|---|---|---|---|---|---|
| Potenza totale (kW) | 45.2 | 53.2 | 59.2 | 82.7 | 90.7 |
| Tensione (V) | 370–400 | 370–400 | 370–400 | 370–400 | 370–400 |
| Pressione dell'aria soffiata (MPa) | 2,0–3,5 | 2,0–3,5 | 2,0–3,5 | 2,0–3,5 | 2,0–3,5 |
| Pressione dell'acqua di raffreddamento (MPa) | 0,4–0,6 | 0,4–0,6 | 0,4–0,6 | 0,4–0,6 | 0,4–0,6 |
| Pressione dell'acqua del radiatore dell'olio (MPa) | Non applicabile (elettrico) | 0,3–0,4 | 0,3–0,4 | 0,3–0,4 | 0,3–0,4 |
| Temperatura dell'acqua più fredda (°C) | N / A | 20–25 | 20–25 | 20–25 | 20–25 |
| Potenza termica (kW) | 10.4 | 10 | 10 | 15 | 15 |
| Ingombro della macchina (L×P) (m) | 3,8×1,2 | 4,2×1,4 | 4,8×2,0 | 6,3×2,4 | 6,1×2,6 |
| Altezza della macchina (m) | 2.5 | 2.9 | 3.2 | 3.7 | 4.2 |
| Peso operativo (T) | 3.5 | 6 | 13 | 16 | 28 |
| Serbatoio dell'olio idraulico (L) | Non applicabile (elettrico) | 300 | 300 | 600 | 600 |
| Carico massimo consigliato per il pavimento (kPa) | 8 | 12 | 15 | 15 | 20 |
4. Verifica del sottosistema: modalità di azione, tipo strutturale e architettura di produzione
Verifica della modalità Azione — Modalità manuale per prima: Tutti i test iniziali di movimento vengono eseguiti in modalità manuale con velocità e pressioni ridotte, mai in modalità ciclo automatico. Con l'alimentazione elettrica applicata e le porte di sicurezza aperte (o con la possibilità di disattivazione della sicurezza solo durante la messa in servizio), testare ciascun asse singolarmente utilizzando i comandi in modalità manuale. Verificare che l'unità di iniezione avanzi e si ritragga senza intoppi, che la tavola di indicizzazione ruoti tra le stazioni senza problemi, che le metà superiore e inferiore dello stampo si chiudano e si aprano senza disallineamenti e che il movimento di allungamento dell'asta del nucleo della stazione di soffiaggio percorra tutta la sua escursione. Ogni movimento deve essere osservato per rilevare eventuali esitazioni, rumori anomali o vibrazioni che potrebbero indicare problemi di allineamento, intrappolamento di aria idraulica o discrepanze nei parametri del servo che richiedono una regolazione prima del funzionamento automatico.
Tipo strutturale — Verifica del sistema di azionamento: Per le configurazioni di macchine servoassistite, verificare il senso di rotazione di ciascun servomotore, l'integrità del segnale di feedback dell'encoder e la calibrazione della posizione zero prima di qualsiasi test di movimento ad alta velocità. I sistemi servoassistiti includono Inovance, Yaskawa o marchi equivalenti con set di parametri configurati in fabbrica per ciascun asse: questi parametri non devono essere modificati durante la messa in servizio se non sotto la specifica indicazione del tecnico di messa in servizio del produttore. Per le configurazioni idrauliche, verificare la sequenza di avvio della pompa idraulica, il monitoraggio della temperatura dell'olio, le impostazioni della valvola di sicurezza e il funzionamento della valvola di controllo idraulica YUKEN attraverso la sequenza di test descritta nel manuale di messa in servizio del produttore. I modelli EV completamente elettrici utilizzano servomotori in tutto il sistema, eliminando le fasi di messa in servizio del sistema idraulico, ma richiedendo un'attenta verifica di tutte le posizioni zero e dei limiti di movimento dei servomotori.
Architettura di produzione: verifiche componente per componente: Verificare in sequenza ciascun sottosistema principale: l'unità di iniezione, inclusi il senso di rotazione della vite, la calibrazione del regolatore della temperatura di fusione e le temperature della zona del canale caldo; l'unità di bloccaggio dello stampo, inclusi l'allineamento tra le piastre fisse e mobili, il funzionamento del perno di espulsione e il flusso dell'acqua di raffreddamento dello stampo; la tavola rotante di indicizzazione, inclusa la precisione di rotazione in ogni posizione della stazione e il gioco con i componenti circostanti; la stazione di soffiaggio, inclusa la calibrazione della posizione di allungamento dell'asta del nucleo, la regolazione della pressione dell'aria di soffiaggio e la fasatura della valvola di scarico; e l'unità di estrazione, inclusi il gioco di espulsione del contenitore e la sincronizzazione del nastro trasportatore. Documentare il risultato della verifica di ciascun sottosistema con misurazioni specifiche, firmate sia dal tecnico di collaudo che da un rappresentante del cliente per la documentazione del progetto.
5. Cinque pratiche chiave che distinguono una messa in servizio ISBM di successo al primo tentativo.
Documentare ogni impostazione prima della prima esecuzione in produzione
Prima del primo ciclo di produzione automatico, registrare in un registro di collaudo ogni parametro del controllore, posizione della valvola, impostazione del regolatore e setpoint di temperatura. Questa documentazione di base diventa il punto di riferimento rispetto al quale vengono misurate tutte le future modifiche al processo. Quando, dopo sei mesi di funzionamento, si verifica un problema di qualità, la possibilità di confrontare le impostazioni attuali con i dati di collaudo di base spesso permette di individuare la causa della deviazione in pochi minuti anziché in giorni. Per gli operatori colombiani, dove i tecnici dell'assistenza potrebbero trovarsi in aree remote, questa documentazione consente anche un dialogo informato con l'assistenza tecnica senza la necessità di accedere fisicamente alla macchina.
Verificare l'asciugatura del materiale prima di caricare la tramoggia.
PET, PETG, PC, PPSU e PCTG sono tutti igroscopici: assorbono umidità dall'umidità atmosferica a velocità tali da compromettere la qualità dello stampaggio a iniezione entro poche ore dall'esposizione ai tipici livelli di umidità degli stabilimenti colombiani. Prima di caricare il materiale nella tramoggia della macchina, verificare che l'essiccatore a deumidificazione abbia raggiunto il punto di rugiada richiesto (in genere da -40 a -50 gradi Celsius per il PET) e che il materiale si sia asciugato alla temperatura specificata (da 160 a 180 gradi Celsius per il PET) per il tempo di permanenza minimo (da quattro a sei ore). Saltare questo passaggio produce contenitori fragili con striature bianche che indurranno i team di collaudo alle prime armi a cercare problemi inesistenti per ore prima di rendersi conto che la vera causa è l'umidità nel polimero.
Eseguire cicli a secco prima dei cicli con materiale di riempimento
Un ciclo a secco, ovvero l'esecuzione della sequenza di movimento della macchina senza iniezione di materiale, verifica tutte le tempistiche di movimento, la sincronizzazione tra le stazioni e il funzionamento del dispositivo di sicurezza prima che qualsiasi polimero entri nel sistema. Eseguire almeno cinquanta cicli a secco in modalità automatica continua, monitorando eventuali derive temporali, esitazioni di movimento o condizioni di allarme. Solo dopo cinquanta cicli a secco senza problemi l'operatore può passare alla messa in servizio con materiale. Questa procedura permette di individuare la maggior parte dei problemi meccanici ed elettrici che altrimenti si manifesterebbero con contenitori da scartare e stampi contaminati durante i primi tentativi di produzione.
Ispezionare accuratamente i contenitori del primo articolo
Quando i primi contenitori riempiti di materiale escono dalla macchina, ispezionarli accuratamente confrontandoli con le specifiche del disegno: altezza complessiva, diametro del corpo in più punti, dimensioni del collo, inclusi profilo della filettatura e diametro interno, geometria della base, distribuzione dello spessore della parete misurata in almeno otto punti, peso e aspetto visivo per individuare eventuali striature, opacità o bolle. Confrontare il primo campione con il disegno per ogni dimensione misurata, non solo per quelle più ovvie. I risultati dell'ispezione del primo campione determinano le regolazioni dei parametri di processo che consentono alla macchina di passare dalla fase di collaudo a quella di produzione: saltare questo passaggio o accettare contenitori "sufficientemente simili" prolunga il periodo di messa in servizio e aumenta il rischio di spedire ai clienti prodotti non conformi alle specifiche.
Eseguire una prova di capacità produttiva prima della consegna.
La fase finale di messa in servizio è una prova di capacità produttiva, in genere otto ore di produzione continua alla velocità di ciclo pianificata, con campionamento ogni quindici-trenta minuti per verificare la stabilità dimensionale e del peso durante la prova. Questi dati quantificano l'indice di capacità di processo (Cpk) sulle dimensioni critiche e forniscono la base statistica per il monitoraggio continuo della qualità durante la normale produzione. I dati sulla capacità di processo diventano inoltre una prova essenziale negli audit dei clienti, in particolare per le applicazioni farmaceutiche e a contatto con gli alimenti, dove i fornitori devono dimostrare un controllo di processo documentato. Documentare i risultati della prova di capacità, archiviare i contenitori risultanti e condurre la riunione di consegna formale solo dopo che i dati di capacità hanno confermato che la macchina è pronta per la produzione.
6. Sistema dei materiali e trattamento superficiale durante la messa in servizio
Sistema dei materiali: Il processo di stampaggio a iniezione-soffiaggio (IED-SHI) è adatto a un'ampia gamma di materiali termoplastici, ma la fase di messa in servizio dovrebbe in genere iniziare con il PET, in quanto materiale più tollerante per l'apprendimento iniziale del processo. Il PET tollera variazioni più ampie di profilo di temperatura, pressione di iniezione e rapporto di stiramento rispetto ai polimeri tecnici come PPSU o PC, consentendo all'operatore di sviluppare una maggiore familiarità con il processo prima di affrontare le finestre di parametri più ristrette dei materiali ad alte prestazioni. Una volta completata la messa in servizio con il PET e raggiunta una produzione stabile, la macchina può passare al PETG, al PP e infine ai polimeri tecnici, a seconda delle esigenze applicative. Ogni cambio di materiale richiede un set completo di parametri di processo, inclusi temperature del cilindro, temperature dello stampo, profilo di pressione di iniezione e rapporto di stiramento: queste ricette devono essere salvate nel sistema di gestione delle ricette del controllore durante la messa in servizio di ciascun materiale.
Trattamento delle superfici - Cura delle superfici antimuffa: Durante la fase di messa in servizio, la cavità di iniezione e le superfici dello stampo per soffiaggio richiedono un'attenta manipolazione per evitare danni che possano compromettere in modo permanente la qualità del contenitore. Prima dell'installazione, le cavità dello stampo devono essere pulite con detergenti raccomandati dal produttore, mai con detergenti abrasivi che potrebbero graffiare la superficie lucida. Dopo l'installazione, lo stampo deve essere portato gradualmente alla temperatura di esercizio, anziché sottoposto a shock termico dalla temperatura ambiente al punto di taratura. I cicli di produzione iniziali devono produrre contenitori che vengano ispezionati per individuare eventuali difetti superficiali originati nello stampo (segni di trascinamento, detriti incorporati o segni di condensa) prima che questi raggiungano un livello tale da compromettere la produzione commerciale. Le procedure di manutenzione preventiva dello stampo devono essere documentate durante la fase di messa in servizio, in modo che gli operatori di produzione abbiano un riferimento chiaro per la manutenzione continua.
7. Considerazioni sulla messa in servizio in base allo scenario applicativo
Linee di contenitori per cosmetici e prodotti per la cura della persona
La fase di messa in servizio per le applicazioni cosmetiche si concentra principalmente sull'accettazione della qualità visiva: chiarezza della superficie, assenza di opacità o striature e filettatura uniforme del collo per i tappi a pompa e a contagocce. È necessario dedicare tempo extra durante la messa in servizio all'ottimizzazione della qualità visiva, inclusa la regolazione iterativa della temperatura del cilindro e del profilo di pressione di iniezione per eliminare le imperfezioni visibili. I produttori di cosmetici colombiani che servono i mercati di esportazione, tra cui Messico e Stati Uniti, sono soggetti a rigorosi controlli in entrata sulle linee di riempimento dei clienti, pertanto la messa in servizio della macchina per produrre costantemente contenitori conformi alle specifiche visive è essenziale prima dell'inizio della produzione commerciale.
Produzione di contenitori farmaceutici
Le applicazioni farmaceutiche richiedono che la fase di messa in servizio includa la documentazione formale di Qualificazione dell'Installazione (IQ), Qualificazione Operativa (OQ) e Qualificazione delle Prestazioni (PQ) per soddisfare i requisiti GMP applicabili alle operazioni di confezionamento farmaceutico registrate presso INVIMA. La tempistica di messa in servizio dovrebbe includere un margine adeguato per la fase PQ, in genere tre cicli di produzione della durata di almeno un turno ciascuno, che dimostrino la coerenza delle capacità dimensionali e della composizione del materiale. La documentazione di convalida della macchina ISBM fornita da fornitori qualificati deve essere esaminata e approvata dal team di qualità del cliente prima del primo ciclo PQ, non dopo che la macchina è già in produzione.
Produzione di contenitori per alimenti e bevande
La messa in servizio di contenitori a contatto con gli alimenti deve verificare che l'ambiente di produzione e le superfici delle macchine a contatto con il polimero fuso e il contenitore finito siano conformi alle normative sulla sicurezza alimentare. La Risoluzione INVIMA 683/2012 disciplina i materiali a contatto con gli alimenti in Colombia e la documentazione di messa in servizio deve includere i certificati dei materiali per il polimero in lavorazione e la conferma che tutte le superfici delle macchine a contatto con gli alimenti siano compatibili. Per la produzione di bottiglie d'acqua in PET, ulteriori fasi di messa in servizio includono test di barriera sui contenitori finiti per verificare che i tassi di trasmissione di ossigeno e umidità soddisfino i requisiti di durata di conservazione per la specifica applicazione della bevanda.
Biberon e prodotti per l'infanzia
La messa in servizio delle macchine per la produzione di biberon combina il rigore delle applicazioni farmaceutiche con la complessità tecnica della lavorazione di PPSU, Tritan o PC a temperature operative più elevate. Il team di messa in servizio dovrebbe includere personale esperto nella lavorazione di polimeri ingegneristici: questi materiali sono meno tolleranti alle variazioni di temperatura o di riscaldamento per taglio rispetto al PET. Per la produzione di biberon si specificano in genere configurazioni di macchine completamente elettriche (EV) e la loro messa in servizio si concentra sulla verifica della capacità del profilo di iniezione servo-controllato di produrre uno spessore della parete costante da iniezione a iniezione, entro specifiche rigorose adatte alla durata del ciclo di sterilizzazione.
Contenitori per la pulizia domestica e per prodotti agrochimici
La messa in servizio dei contenitori per la pulizia domestica e per gli imballaggi di prodotti chimici agricoli pone l'accento sulla capacità di rispettare costantemente le specifiche di spessore delle pareti su tutta la superficie del contenitore, aspetto particolarmente importante per i contenitori di tensioattivi o solventi aggressivi, dove l'integrità delle pareti influisce direttamente sulla durata di conservazione del prodotto. Il team di messa in servizio deve verificare i punti di misurazione dello spessore delle pareti distribuiti su corpo, spalla e fondo del contenitore, e i parametri di processo devono essere ottimizzati per mantenere uno spessore uniforme piuttosto che un peso minimo del contenitore. Gli imballaggi agrochimici colombiani destinati ai settori agricoli andini del caffè, delle banane e dell'olio di palma sono soggetti alle normative dell'ICA (Instituto Colombiano Agropecuario) che riguardano le specifiche dei contenitori.
8. Grado ambientale, condizioni operative, guasti comuni in fase di messa in servizio e configurazione consigliata
Grado ambientale: L'ambiente di messa in servizio della macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio deve mantenere una temperatura ambiente compresa tra 15 e 35 gradi Celsius e un'umidità relativa inferiore al 75%: valori estremi al di fuori di questo intervallo influiscono sia sulle prestazioni di asciugatura del materiale che sulla stabilità elettronica della macchina durante la fase iniziale di impostazione dei parametri. Gli stabilimenti colombiani situati nelle regioni costiere, tra cui Cartagena e Barranquilla, potrebbero richiedere una maggiore capacità di deumidificazione per raggiungere queste condizioni, soprattutto durante la stagione delle piogge. La qualità dell'aria compressa fornita durante la messa in servizio deve essere conforme alla norma ISO 8573-1 Classe 4 o superiore: particelle inferiori a 5 micrometri, punto di rugiada inferiore a 3 gradi Celsius e contenuto di olio inferiore a 5 milligrammi per metro cubo.
Condizioni operative durante la fase di messa in servizio: Le prime prove di collaudo dovrebbero essere eseguite con tempi di ciclo prolungati, in genere dal 20 al 30% più lenti rispetto al ciclo di produzione nominale, per consentire all'operatore di osservare e intervenire in caso di problemi. La riduzione del tempo di ciclo verso la velocità di produzione avviene gradualmente durante il periodo di collaudo, man mano che aumenta la fiducia nella stabilità della macchina. Le temperature del cilindro e del canale caldo dovrebbero essere portate gradualmente in un intervallo di tempo compreso tra 30 e 60 minuti, anziché direttamente al valore impostato, consentendo il raggiungimento dell'equilibrio termico senza stress termico sugli elementi riscaldanti o sui componenti dello stampo. I primi cicli di produzione successivi alla stabilizzazione della temperatura dovrebbero essere ispezionati immediatamente per verificare la qualità del materiale prima di proseguire.
Modalità tipiche di guasto durante la fase di messa in servizio: I problemi di messa in servizio più frequenti includono: rotazione di fase elettrica errata che causa la rotazione inversa del motore; asciugatura inadeguata del materiale che provoca contenitori fragili o striati; spostamento del sensore di controllo della temperatura dello stampo che causa errori di lettura della temperatura; contaminazione dell'aria di soffiaggio ad alta pressione da detriti nelle tubazioni a monte; capacità di alimentazione dell'aria compressa insufficiente che causa cali di pressione durante eventi di flusso elevato; squilibrio del flusso dell'acqua di raffreddamento tra le zone dello stampo che causa variazioni dimensionali; deriva dei parametri del sistema servo che richiede una ricalibrazione prima del raggiungimento di un ciclo stabile; e livellamento errato della macchina che causa errori di indicizzazione del piatto girevole. Ciascuno di questi problemi ha una sequenza di risoluzione dei problemi documentata nel manuale di messa in servizio del produttore che gli operatori dovrebbero seguire anziché effettuare regolazioni ad hoc.
Configurazione consigliata del team di messa in servizio: Un team di collaudo ISBM di successo per la prima installazione comprende l'ingegnere di collaudo del fornitore (in genere presente in loco per una o due settimane), un ingegnere di processo del cliente che sarà responsabile della macchina dopo la consegna, un tecnico di manutenzione elettrica con esperienza in PLC industriali e sistemi servoassistiti, un tecnico di manutenzione meccanica con esperienza in sistemi idraulici su configurazioni idrauliche e un ingegnere della qualità responsabile dell'ispezione del primo campione e della documentazione della capacità di processo. Per i clienti colombiani con esperienza interna limitata, integrare il team di collaudo con un consulente esterno specializzato nello stampaggio a soffiaggio durante il primo progetto di collaudo consente di trasferire conoscenze che andranno a beneficio di tutte le installazioni successive delle apparecchiature.
9. Conformità normativa durante e dopo la messa in servizio
Colombia: L'installazione di macchinari industriali in Colombia deve essere conforme alle norme di sicurezza elettrica RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas), ai requisiti sismici del codice edilizio NSR-10 per l'ancoraggio delle apparecchiature e alle normative applicabili del Ministero del Lavoro in materia di sicurezza sul lavoro relative alla protezione delle macchine (Risoluzione 2400/1979 e successivi aggiornamenti). Per la produzione di contenitori per alimenti e prodotti farmaceutici, è richiesta la registrazione INVIMA dell'impianto di produzione e dei contenitori specifici prodotti prima della produzione commerciale. La documentazione di collaudo deve supportare la domanda INVIMA dimostrando la capacità del processo, la conformità dei materiali e l'implementazione del sistema di controllo qualità.
Unione Europea: I macchinari importati o installati negli Stati membri dell'UE devono essere conformi alla Direttiva Macchine 2006/42/CE, che richiede la marcatura CE e una Dichiarazione di Conformità da parte del fabbricante. I contenitori a contatto con gli alimenti prodotti con tali macchinari devono essere conformi al Regolamento UE 10/2011 relativo ai materiali e agli articoli in plastica. Per le applicazioni farmaceutiche, l'Allegato 1 delle Norme di Buona Fabbricazione (GMP) dell'UE disciplina la produzione di medicinali sterili, compresa la produzione di contenitori primari, con implicazioni per la classificazione dell'ambiente di messa in servizio e i requisiti di documentazione.
Stati Uniti: Le macchine ISBM installate negli stabilimenti statunitensi devono essere conformi alle normative OSHA sulla sicurezza dei macchinari (29 CFR Parte 1910, in particolare i requisiti di protezione delle macchine della Sottoparte O). I contenitori a contatto con gli alimenti devono utilizzare materiali conformi alla FDA secondo la Parte 177 del 21 CFR. Gli impianti di produzione di contenitori farmaceutici devono soddisfare i requisiti cGMP della FDA 21 CFR Parte 211, inclusa la documentazione di qualificazione dell'installazione, qualificazione operativa e qualificazione delle prestazioni, completata durante la messa in servizio e approvata prima del rilascio della produzione commerciale.
10. Informazioni sui nostri servizi di supporto alla messa in servizio
Con oltre vent'anni di esperienza nella progettazione e produzione di macchine per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio in un'unica fase, i nostri servizi di assistenza alla messa in servizio accompagnano ogni consegna di macchine per garantire ai clienti una produzione stabile entro i tempi concordati. I nostri ingegneri addetti alla messa in servizio, provenienti da un team di oltre venticinque ingegneri qualificati, si recano presso le sedi dei clienti in tutto il mondo per eseguire la supervisione dell'installazione, la regolazione dei parametri, la formazione degli operatori e la convalida della capacità di processo.
Laboratorio
11. Prodotti correlati: Componenti per l'integrazione di sistemi
Oltre alla macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio (ISBM) vera e propria, la messa in servizio di una linea di produzione completa comprende componenti di azionamento ausiliari: giunti che collegano i motori agli alberi di trasmissione, riduttori per la movimentazione dei materiali e sistemi di trasporto. L'approvvigionamento di questi componenti contestualmente alla macchina ISBM principale offre vantaggi in termini di integrazione del sistema e un supporto tecnico completo per l'intero impianto di produzione.
Giunti rigidi per connessioni motore-azionamento
I giunti rigidi di precisione garantiscono il corretto allineamento e la trasmissione della coppia tra i servomotori e gli alberi di trasmissione in tutta la macchina ISBM e nelle sue apparecchiature ausiliarie. Durante la messa in servizio, la verifica dell'allineamento dei giunti mediante comparatori a quadrante o strumenti di allineamento laser è uno dei controlli standard prima delle prove di funzionamento ad alta velocità. La nostra gamma di giunti rigidi copre diametri degli alberi e capacità di coppia adatti alle applicazioni di azionamento industriali, garantendo una qualità costante in tutte le installazioni di giunti.
Domande frequenti sulla prima messa in servizio di ISBM
Redattore: PXY