{"id":328,"date":"2026-03-17T09:58:15","date_gmt":"2026-03-17T09:58:15","guid":{"rendered":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/?p=328"},"modified":"2026-03-17T09:58:45","modified_gmt":"2026-03-17T09:58:45","slug":"come-funziona-una-macchina-isbm-a-un-solo-passaggio-spiegazione-completa-del-processo-dalla-resina-alla-bottiglia-finita","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/applicazione\/come-funziona-una-macchina-isbm-a-un-solo-passaggio-spiegazione-completa-del-processo-dalla-resina-alla-bottiglia-finita\/","title":{"rendered":"Come funziona una macchina ISBM a un solo passaggio? L'intero processo, dalla resina alla bottiglia finita, spiegato in dettaglio."},"content":{"rendered":"
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1. Cos'\u00e8 una macchina ISBM a un solo passaggio?<\/h2>\n

Lo stampaggio a iniezione-stiramento-soffiaggio (in inglese Injection Stretch Blow Moulding, ISBM) \u00e8 un processo di produzione di contenitori in plastica che combina tre operazioni distinte in un unico ciclo di produzione continuo: stampaggio a iniezione di una preforma, stiramento biassiale della stessa e soffiaggio per ottenere un contenitore cavo finito. La denominazione \"in un'unica fase\" si riferisce al fatto che tutte e tre le fasi avvengono all'interno di un'unica macchina, su un'unica piattaforma rotante o lineare, senza che la preforma venga mai completamente raffreddata a temperatura ambiente o trasferita a una macchina separata.<\/p>\n

Questa \u00e8 la differenza fondamentale tra le macchine per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio e il processo ISBM (Injection Stretch Blow Molding) a due stadi, pi\u00f9 comunemente conosciuto. Nel processo convenzionale a due stadi, le preforme vengono stampate a iniezione in grandi lotti, raffreddate, immagazzinate, spedite a un impianto separato, riscaldate in un forno a infrarossi e quindi soffiate in bottiglie in una macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio a riscaldamento separato. L'approccio a un solo stadio elimina ogni fase intermedia: non vi \u00e8 alcuna produzione separata di preforme, nessun magazzinaggio, nessun costo energetico per il riscaldamento e nessun rischio di contaminazione o variazione dimensionale delle preforme durante lo stoccaggio. Ogni bottiglia prodotta proviene direttamente e in modo continuo dalla resina grezza in un unico ciclo macchina a ambiente chiuso: una caratteristica produttiva che rende le macchine per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio la scelta preferita per il packaging farmaceutico, medicale, alimentare e cosmetico di alta gamma, dove il controllo della contaminazione e la precisione dimensionale sono requisiti imprescindibili.<\/p>\n

Il processo ISBM a un solo passaggio \u00e8 particolarmente rilevante per i produttori di imballaggi in Colombia e in America Latina che stanno incrementando la produzione di contenitori in PET, PP, PC, PETG o Tritan per i settori delle bevande, farmaceutico, della cura della persona e alimentare, settori in rapida crescita a Bogot\u00e1, Medell\u00edn, Cali e nei principali distretti manifatturieri colombiani. Comprendere esattamente come funziona la macchina \u00e8 fondamentale per prendere decisioni informate sulla configurazione dello stampo, la selezione dei materiali, la capacit\u00e0 produttiva e il consumo energetico.<\/p>\n<\/div>\n

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\"Macchina<\/div>\n

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2. Architettura della macchina: cosa contiene un sistema ISBM a un solo passaggio?<\/h2>\n

Prima di descrivere il processo passo dopo passo, \u00e8 utile comprendere la configurazione fisica della macchina. Una macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio in un'unica fase \u00e8 costruita attorno a una piattaforma rotante indicizzata, solitamente una tavola girevole a tre o quattro stazioni, che trasporta gli stampi e le preforme attraverso ogni fase del processo in un ciclo sincronizzato. Ogni stazione esegue simultaneamente un'operazione diversa, in modo che ogni rotazione della piattaforma completi un ciclo di produzione completo ed espella un lotto di bottiglie finite.<\/p>\n

Su una macchina standard a tre stazioni, la configurazione \u00e8 la seguente: Stazione 1 - Iniezione (formazione della preforma); Stazione 2 - Stiratura e soffiaggio (stiramento e gonfiaggio fino alla forma finale della bottiglia); Stazione 3 - Espulsione (rilascio e rimozione della bottiglia tramite braccio robotico o scivolo a gravit\u00e0). Su una macchina a quattro stazioni, tra le stazioni di iniezione e soffiaggio viene inserita una stazione dedicata al condizionamento o all'equalizzazione della temperatura, che consente una gestione termica pi\u00f9 precisa della preforma prima dello stiramento. Questa stazione aggiuntiva \u00e8 particolarmente utile quando si lavora con contenitori a pareti spesse o materiali con finestre di lavorazione ristrette, come il policarbonato (PC) o il Tritan di grado farmaceutico.<\/p>\n

I sistemi di supporto che circondano la tavola rotante includono: un cilindro e una vite di plastificazione (l'unit\u00e0 di iniezione), un sistema a canale caldo che distribuisce il fuso alle cavit\u00e0 dello stampo a iniezione, attuatori servo-elettrici o idraulici che controllano le aste di stiramento, un circuito di aria compressa ad alta pressione (tipicamente 20-40 bar), un circuito di raffreddamento ad acqua refrigerata per gli stampi, un'unit\u00e0 di bloccaggio idraulica o servo-elettrica e un sistema di controllo PLC\/HMI. I compressori d'aria ad alta pressione, le torri di raffreddamento e i regolatori di temperatura dello stampo sono apparecchiature ausiliarie che si collegano alla macchina ma che in genere si trovano all'esterno dell'ingombro della macchina stessa. Nei modelli ottimizzati dal punto di vista energetico, un sistema di recupero dell'aria recupera l'aria compressa ad alta pressione al termine di ogni ciclo e la riutilizza per la successiva fase di pre-soffiaggio a bassa pressione, riducendo significativamente il consumo energetico del compressore.<\/p>\n<\/div>\n

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3. Il processo completo: fase per fase<\/h2>\n

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Fase 1 \u2014 Essiccazione e plastificazione della resina<\/h3>\n

Il processo inizia ben prima che la plastica entri nello stampo. I granuli di resina PET \u2013 e la maggior parte delle altre resine utilizzate nello stampaggio a iniezione-soffiaggio, tra cui PETG, PC e Tritan \u2013 sono igroscopici: assorbono umidit\u00e0 dall'atmosfera durante lo stoccaggio. Se la resina umida viene iniettata alla temperatura di fusione (260-300 \u00b0C per il PET), l'umidit\u00e0 provoca la degradazione idrolitica delle catene polimeriche. Il risultato \u00e8 una preforma con viscosit\u00e0 intrinseca ridotta, aspetto opaco, sezioni di parete deboli e una fragilit\u00e0 inaccettabile nella bottiglia finita. Per evitare ci\u00f2, la resina deve essere essiccata in un essiccatore a tramoggia deumidificante (in genere fino a un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 50 ppm per il PET) prima di entrare nel cilindro di plastificazione. Per il PET a una temperatura del cilindro di 265-285 \u00b0C, l'essiccazione a 150-170 \u00b0C per 4-6 ore in un essiccatore a letto di essiccante \u00e8 una pratica standard. PP, PC e PETG hanno ciascuno requisiti di essiccazione diversi che devono essere verificati nella scheda tecnica del fornitore della resina. Una volta essiccata, la resina fluisce nella vite a movimento alternato dell'unit\u00e0 di iniezione, dove viene fusa, miscelata mediante taglio fino a ottenere una massa omogenea e dosata nella parte anteriore del cilindro, pronta per l'iniezione.<\/p>\n<\/div>\n

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Fase 2 \u2014 Stampaggio a iniezione delle preforme (Stazione 1)<\/h3>\n

Con la piattaforma rotante allineata alla stazione di iniezione, lo stampo a iniezione si chiude e il fuso plastificato viene iniettato ad alta pressione attraverso un collettore a canale caldo nelle cavit\u00e0 dello stampo della preforma. Ogni cavit\u00e0 \u00e8 dotata di un perno centrale di precisione che forma la parte interna del tubo della preforma e la geometria finale (filettatura del collo). La pressione di iniezione per il PET \u00e8 in genere compresa tra 80 e 160 MPa; il tempo di riempimento \u00e8 di 0,5-2 secondi a seconda del volume della cavit\u00e0 e dello spessore della parete. Il sistema a canale caldo mantiene il fuso a una temperatura costante fino al punto di iniezione, impedendo la formazione di blocchi freddi che creerebbero linee di saldatura visibili o difetti di saldatura a freddo nel collo della preforma. La preforma che si forma in questa stazione \u00e8 un componente a parete spessa a forma di provetta con una filettatura del collo completamente rifinita: le dimensioni del collo non cambieranno da questo punto in poi. A differenza del processo ISBM a due stadi, in cui la preforma viene raffreddata a temperatura ambiente, nel processo di stampaggio a iniezione-soffiaggio in un unico passaggio la preforma trattiene un calore residuo significativo derivante dall'iniezione, tipicamente tra 90 e 120 \u00b0C nella parete del corpo, che rappresenta il principale vantaggio termico del processo in un unico passaggio. Questo calore residuo viene gestito con cura nella stazione di condizionamento (sulle macchine a quattro stazioni) per ottenere un profilo di temperatura uniforme lungo la parete della preforma prima della fase di soffiaggio-stiramento.<\/p>\n<\/div>\n

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Fase 3 \u2014 Condizionamento della temperatura (Macchine a quattro stazioni)<\/h3>\n

Sulle macchine dotate di una stazione di condizionamento dedicata, le preforme appena iniettate vengono posizionate in una zona di equalizzazione della temperatura dove elementi riscaldanti o isolamento termico mantengono e omogeneizzano la temperatura del corpo della preforma. L'obiettivo \u00e8 portare l'intera parete della preforma alla temperatura di stiramento ideale per la resina scelta: per il PET, questa temperatura \u00e8 tipicamente compresa tra 95 e 110 \u00b0C, all'interno dell'intervallo di temperatura di transizione vetrosa del materiale, dove il polimero \u00e8 morbido e orientabile ma non ancora fuso. A questa temperatura, la preforma possiede le caratteristiche viscoelastiche necessarie per l'orientamento molecolare biassiale durante lo stiramento: sufficientemente rigida da mantenere la sua forma quando la barra di stiramento la entra in contatto, ma sufficientemente elastica da stirarsi uniformemente senza assottigliarsi in modo disomogeneo. Sulle macchine a tre stazioni, questa funzione di condizionamento \u00e8 in parte ottenuta mediante un'attenta temporizzazione del ciclo di iniezione e progettando lo stampo con un raffreddamento pi\u00f9 lento nella posizione di trasferimento, sfruttando la massa termica della preforma stessa per auto-equalizzare la temperatura prima dell'apertura della stazione di soffiaggio.<\/p>\n<\/div>\n

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Fase 4 \u2014 Stampaggio a soffiaggio (Stazione di soffiaggio)<\/h3>\n

Questa \u00e8 la fase che distingue l'ISBM dallo stampaggio a iniezione-soffiaggio (IBM) senza la fase di stiramento. Mentre la piattaforma posiziona la preforma condizionata nello stampo di soffiaggio, quest'ultimo si chiude attorno ad essa. Un'asta di stiramento meccanica scende rapidamente attraverso il centro della preforma, allungandola fisicamente assialmente (verticalmente) a una velocit\u00e0 controllata, tipicamente di 1,0-2,0 metri al secondo. Contemporaneamente, un'aria di pre-soffiaggio a bassa pressione (2-8 bar) inizia a gonfiare radialmente la preforma. Quando l'asta di stiramento raggiunge la base dello stampo di soffiaggio, viene introdotta aria compressa ad alta pressione (20-40 bar), che gonfia la preforma, ora allungata, verso l'esterno contro le superfici raffreddate delle pareti dello stampo per formare la forma finale della bottiglia. Il rapporto di stiramento assiale \u00e8 tipicamente di 2-3,5\u00d7 e il rapporto di stiramento circonferenziale (radiale) \u00e8 di 3-5\u00d7, con conseguente orientamento biassiale della rete di catene polimeriche. Questo orientamento molecolare \u00e8 ci\u00f2 che conferisce alle bottiglie ISBM la loro caratteristica combinazione di propriet\u00e0: elevata trasparenza, eccellenti prestazioni di barriera contro CO2 e O2, buona resistenza al carico dall'alto e rigidit\u00e0 della parete sostanzialmente maggiore rispetto al materiale preformato non orientato. La fase di stiramento \u00e8 ci\u00f2 che distingue le propriet\u00e0 del prodotto finale di un processo di stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio da un semplice processo di stampaggio a iniezione-soffiaggio, ed \u00e8 il motivo per cui le bottiglie in PET ISBM possono avere spessori di parete di 0,2-0,4 mm pur superando i test di pressione per bevande gassate.<\/p>\n<\/div>\n

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Fase 5 \u2014 Raffreddamento e apertura dello stampo<\/h3>\n

Mentre l'aria compressa mantiene la bottiglia premuta contro le pareti dello stampo, il circuito di acqua refrigerata che scorre attraverso il corpo dello stampo rimuove rapidamente il calore dalla bottiglia. La temperatura dell'acqua di stampaggio \u00e8 in genere impostata tra 8 e 15 \u00b0C per le bottiglie in PET e pu\u00f2 essere regolata fino a 30-50 \u00b0C per PP o PC a seconda della velocit\u00e0 di raffreddamento richiesta e del profilo di cristallinit\u00e0. Un tempo di raffreddamento sufficiente \u00e8 fondamentale: rilasciare la bottiglia troppo presto provoca deformazioni post-stampaggio, in particolare nella zona di base dove lo spessore della parete \u00e8 maggiore e la rimozione del calore \u00e8 pi\u00f9 lenta. Una volta che la temperatura della bottiglia \u00e8 scesa al di sotto della soglia di solidificazione del materiale, l'aria compressa viene scaricata e lo stampo si apre. Nelle macchine dotate di un sistema di recupero dell'aria, l'aria compressa ad alta pressione viene raccolta anzich\u00e9 scaricata in atmosfera, immagazzinata in un serbatoio e riciclata per la successiva fase di pre-soffiaggio: un pratico risparmio energetico negli ambienti di produzione ad alto volume dove l'aria compressa rappresenta il 40-601 TP4T del consumo energetico totale della macchina.<\/p>\n<\/div>\n

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Fase 6 \u2014 Espulsione e deflusso<\/h3>\n

Con lo stampo aperto e le bottiglie solidificate, queste vengono rilasciate dai perni centrali ed espulse. A seconda della configurazione della macchina e della fragilit\u00e0 del contenitore, l'espulsione avviene tramite un braccio robotico (un braccio meccanico servoassistito che afferra il collo della bottiglia e lo trasferisce a un nastro trasportatore o a una stazione di confezionamento) oppure per caduta per gravit\u00e0 in uno scivolo di raccolta con l'ausilio di un getto d'aria. Le bottiglie espulse in una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio, ben manutenuta, sono completamente prive di bave e non richiedono operazioni di rifilatura o sbavatura: un vantaggio diretto in termini di produttivit\u00e0 rispetto ai processi di stampaggio a estrusione-soffiaggio, dove il distacco della preforma genera sempre una bava sulla coda e sulla linea di separazione dello stampo. Non appena la stazione di espulsione si svuota, la piattaforma rotante si sposta nuovamente, le preforme fresche successive vengono inserite nella stazione di soffiaggio e un nuovo set di preforme viene iniettato, completando un ciclo completo, in genere in 10-30 secondi per cavit\u00e0 a seconda delle dimensioni del contenitore, del materiale e dello spessore della parete.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\"ISBM<\/div>\n

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4. Panoramica dei principali parametri di processo<\/h2>\n

La tabella seguente riassume i parametri operativi tipici di una macchina ISBM a un solo stadio che utilizza resine PET, PP e PC. I valori effettivi possono variare in base al modello della macchina, al design dello stampo, alle dimensioni del contenitore e al tipo di resina: \u00e8 sempre necessario verificare i dati con la documentazione specifica del produttore della macchina e con le linee guida di processo del fornitore della resina. Questi valori sono rappresentativi delle moderne macchine ISBM a un solo stadio della serie EP configurate per condizioni di produzione standard.<\/p>\n

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Parametro<\/th>\nANIMALE DOMESTICO<\/th>\nPP (Qualit\u00e0 trasparente)<\/th>\nPC<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Temperatura del barile\/fuso<\/strong><\/td>\n265 \u2013 285 \u00b0C<\/td>\n210 \u2013 240 \u00b0C<\/td>\n270 \u2013 300 \u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
Temperatura di stiramento della preforma<\/strong><\/td>\n95 \u2013 110 \u00b0C<\/td>\n130 \u2013 155 \u00b0C<\/td>\n130 \u2013 160 \u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
Pressione di iniezione<\/strong><\/td>\n80 \u2013 160 MPa<\/td>\n60 \u2013 120 MPa<\/td>\n80 \u2013 140 MPa<\/td>\n<\/tr>\n
Pressione dell'aria di pre-soffio<\/strong><\/td>\n2 \u2013 8 bar<\/td>\n2 \u2013 6 bar<\/td>\n2 \u2013 8 bar<\/td>\n<\/tr>\n
Soffio ad alta pressione<\/strong><\/td>\n20 \u2013 40 bar<\/td>\n15 \u2013 30 bar<\/td>\n20 \u2013 35 bar<\/td>\n<\/tr>\n
Rapporto di allungamento assiale<\/strong><\/td>\n2,5 \u2013 3,5\u00d7<\/td>\n2,0 \u2013 3,0\u00d7<\/td>\n2,0 \u2013 2,8\u00d7<\/td>\n<\/tr>\n
Rapporto di allungamento del cerchio (radiale)<\/strong><\/td>\n3,0 \u2013 5,0\u00d7<\/td>\n2,5 \u2013 4,0\u00d7<\/td>\n2,5 \u2013 4,0\u00d7<\/td>\n<\/tr>\n
Temperatura dell'acqua di raffreddamento dello stampo<\/strong><\/td>\n8 \u2013 15 \u00b0C<\/td>\n15 \u2013 30 \u00b0C<\/td>\n15 \u2013 25 \u00b0C<\/td>\n<\/tr>\n
Tempo di ciclo tipico<\/strong><\/td>\n10 \u2013 20 secondi<\/td>\n14 \u2013 25 secondi<\/td>\n15 \u2013 30 secondi<\/td>\n<\/tr>\n
Requisiti di essiccazione della resina<\/strong><\/td>\nUmidit\u00e0 \u2264 50 ppm \/ 150\u2013170 \u00b0C \/ 4\u20136 ore<\/td>\n80 \u00b0C \/ 2\u20134 ore (se applicabile)<\/td>\n120 \u00b0C \/ 4\u20136 ore<\/td>\n<\/tr>\n
Gamma di dimensioni dei contenitori<\/strong><\/td>\n5 mL \u2013 5 L<\/td>\n5 mL \u2013 2 L<\/td>\n5 mL \u2013 2 L<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/div>\n

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5. ISBM a una fase vs. a due fasi: perch\u00e9 la differenza di processo \u00e8 importante<\/h2>\n

Comprendere le differenze di processo tra lo stampaggio a iniezione-soffiaggio a uno o due stadi \u00e8 fondamentale per la scelta delle attrezzature pi\u00f9 adatte a uno specifico scenario produttivo. La tabella seguente confronta i due approcci in base ai criteri pi\u00f9 importanti per i produttori di imballaggi nei settori farmaceutico, delle bevande e cosmetico in Colombia.<\/p>\n

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Criterio<\/th>\nISBM in un solo passaggio<\/th>\nISBM in due fasi<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
\u00c8 necessario riscaldare?<\/td>\nNo \u2014 calore trattenuto utilizzato<\/td>\nS\u00ec, forno a infrarossi separato.<\/td>\n<\/tr>\n
consumo di energia<\/td>\nInferiore (~40% in meno rispetto al metodo a due fasi)<\/td>\nPi\u00f9 alto<\/td>\n<\/tr>\n
Rischio di contaminazione<\/td>\nMolto basso \u2014 processo chiuso<\/td>\nMaggiore \u2014 stoccaggio e movimentazione delle preforme<\/td>\n<\/tr>\n
Volume di uscita<\/td>\nDa bassa a media (fino a circa 6.000 bottiglie\/ora)<\/td>\nElevata (da 6.000 a oltre 80.000 bottiglie\/ora)<\/td>\n<\/tr>\n
Materiali adatti<\/td>\nPET, PP, PC, PETG, Tritan, PS, PMMA, PLA<\/td>\nPrincipalmente PET<\/td>\n<\/tr>\n
Flessibilit\u00e0 delle dimensioni dei contenitori<\/td>\nMolto alto \u2014 solo cambio di stampo<\/td>\nRichiede la sostituzione della preforma e degli utensili del soffiatore.<\/td>\n<\/tr>\n
Ideale per il settore farmaceutico\/medico<\/td>\nS\u00ec, ambiente sterile chiuso.<\/td>\nRichiede protocolli aggiuntivi per la camera bianca<\/td>\n<\/tr>\n
Livello di investimento<\/td>\nCapitale totale inferiore (singola macchina)<\/td>\nDue macchine + sistemi di movimentazione<\/td>\n<\/tr>\n
flessibilit\u00e0 nella modifica dello SKU<\/td>\nElevato \u2014 sostituzione della muffa in 1-4 ore<\/td>\nModerato \u2014 cambio preforma + stampo di soffiaggio<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/div>\n

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6. 5 vantaggi tecnici che definiscono il processo ISBM in un'unica fase<\/h2>\n
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1. Orientamento molecolare biassiale = Propriet\u00e0 superiori della bottiglia<\/h3>\n

Lo stiramento assiale e radiale simultaneo nella stazione di soffiaggio orienta le catene molecolari del polimero in due direzioni contemporaneamente. Nel caso del PET, questo orientamento biassiale \u00e8 ci\u00f2 che conferisce al materiale le sue eccezionali propriet\u00e0 di barriera: una riduzione di 3 volte della permeabilit\u00e0 all'ossigeno e un miglioramento di 5 volte della ritenzione di CO2 rispetto al PET non orientato. Aumenta inoltre la resistenza alla trazione di 3-5 volte rispetto al materiale stampato a iniezione isotropo, consentendo di ridurre lo spessore delle pareti di una bottiglia d'acqua da 500 ml a 0,25 mm, pur rispettando i requisiti di pressione di scoppio e di carico dall'alto. Per i produttori di imballaggi in Colombia che riforniscono marchi di bevande gassate o prodotti farmaceutici liquidi per uso orale, queste prestazioni del materiale rappresentano un requisito commerciale imprescindibile, irraggiungibile con il solo stampaggio a iniezione o l'estrusione-soffiaggio.<\/p>\n<\/div>\n

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2. Uscita senza flash e senza gate<\/h3>\n

Poich\u00e9 la preforma viene stampata a iniezione con un sistema di alimentazione a canale caldo e la bottiglia viene formata mediante soffiaggio anzich\u00e9 tramite un processo di separazione, non sono presenti n\u00e9 code, n\u00e9 bave, n\u00e9 canali di colata su nessuna bottiglia prodotta da una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio in un'unica fase. Ogni bottiglia esce dalla macchina con un collo perfettamente formato, una base liscia e senza giunture e linee di separazione pulite che non richiedono operazioni di rifilatura post-stampaggio. L'eliminazione di una stazione di rifilatura riduce la manodopera, lo spazio occupato e il rischio di errori dell'operatore in un ambiente di produzione ad alto volume. Per le bottiglie farmaceutiche e cosmetiche, dove la qualit\u00e0 della superficie viene verificata come parte del processo di rilascio del lotto, questa pulizia intrinseca rappresenta un significativo vantaggio in termini di garanzia della qualit\u00e0 che supporta la conformit\u00e0 alle GMP negli stabilimenti di produzione farmaceutica colombiani che operano sotto la supervisione di INVIMA.<\/p>\n<\/div>\n

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3. Capacit\u00e0 multimateriale in un'unica piattaforma<\/h3>\n

A differenza del processo ISBM a due stadi, ottimizzato quasi esclusivamente per il PET, una macchina a un solo stadio pu\u00f2 lavorare un'ampia gamma di resine, tra cui PET, PP ad alta trasparenza, PC, PETG, PCTG, Tritan (copoliestere senza BPA), SAN, PMMA, PS e persino biopolimeri PLA, regolando i profili di temperatura del cilindro, i parametri di raffreddamento dello stampo e i rapporti di stiramento per ciascun materiale. Questa flessibilit\u00e0 \u00e8 economicamente importante per i produttori che servono pi\u00f9 settori di mercato con un'unica macchina: la stessa piattaforma pu\u00f2 produrre flaconi per liquidi orali in PC di grado farmaceutico una settimana e vasetti cosmetici in PP ad alta trasparenza la settimana successiva, con la sola necessit\u00e0 di cambiare stampo e regolare i parametri. Il design modulare dello stampo utilizzato nelle moderne macchine per lo stampaggio a iniezione-stiro-soffiaggio rende questa flessibilit\u00e0 di SKU pratica e veloce.<\/p>\n<\/div>\n

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4. Efficienza energetica grazie al calore residuo della preforma<\/h3>\n

Il vantaggio pi\u00f9 significativo in termini di consumo energetico del processo a una fase rispetto al processo ISBM a due fasi \u00e8 l'eliminazione della fase di riscaldamento della preforma. In un'operazione a due fasi, la preforma deve essere raffreddata completamente a temperatura ambiente per lo stoccaggio e il trasporto, quindi riscaldata nuovamente alla temperatura di stiramento in un forno a infrarossi prima del soffiaggio: un ciclo di consumo energetico che rappresenta un costo operativo e un'emissione di carbonio significativi. Utilizzando direttamente il calore residuo di iniezione della preforma, il processo di stampaggio a iniezione-stiramento-soffiaggio a una fase elimina completamente questo ciclo di riscaldamento. Studi che confrontano scenari di produzione equivalenti mostrano un risparmio energetico di circa 401 TP4T per chilogrammo di bottiglia finita prodotta. Per le aziende di confezionamento in Colombia, che devono gestire i costi energetici a fronte dell'aumento delle tariffe industriali, questo vantaggio in termini di efficienza ha un impatto diretto sull'economia della produzione, in particolare negli ambienti di produzione continua su tre turni.<\/p>\n<\/div>\n

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5. Processi in ambiente singolo a contaminazione controllata<\/h3>\n

In una macchina ISBM a un solo stadio, la preforma passa dalla resina fusa al flacone finito senza mai uscire dall'ambiente controllato della macchina o essere toccata da un operatore. Non sono presenti contenitori di raccolta delle preforme, sacchi di stoccaggio, scatole di trasporto, fasi di sgranatura o nastri trasportatori con forno a infrarossi, dove la contaminazione atmosferica potrebbe depositarsi sulla superficie della preforma prima del soffiaggio. Questo processo in ambiente chiuso \u00e8 un requisito formale previsto dalle linee guida GMP per il confezionamento farmaceutico ed \u00e8 anche un importante elemento di differenziazione qualitativa per i contenitori a contatto con gli alimenti e i biberon, dove qualsiasi contaminazione superficiale rappresenta un rischio per la sicurezza del consumatore. I produttori farmaceutici colombiani che operano in conformit\u00e0 ai requisiti del Decreto 549 del 2001 e alle risoluzioni GMP di INVIMA dovrebbero valutare specificamente la macchina ISBM a un solo stadio come metodo di produzione preferenziale per la produzione di contenitori farmaceutici primari.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\"produzione<\/div>\n

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7. Cosa pu\u00f2 produrre una macchina ISBM a un solo passaggio?<\/h2>\n

Il processo di stampaggio a iniezione-stiro-soffiaggio (ISBM) \u00e8 eccezionalmente versatile in termini di tipologia di contenitore, resina e settore di applicazione. Gli scenari seguenti rappresentano i contesti produttivi pi\u00f9 comuni per le macchine ISBM a un solo stadio operative in Colombia e in America Latina, nei settori farmaceutico, alimentare, della cura della persona e degli imballaggi industriali speciali.<\/p>\n

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Contenitori farmaceutici e medicali<\/h3>\n

Flaconi per medicinali, flaconi per liquidi orali, flaconi contagocce, contenitori per spray nasali, flaconi per flebo e flaconi per disinfettante per le mani sono tra le applicazioni pi\u00f9 esigenti per il processo di stampaggio a iniezione-soffiaggio. I gradi di PC e PET approvati per il contatto con i prodotti farmaceutici vengono lavorati su macchine monostadio secondo protocolli conformi alle GMP, producendo contenitori con dimensioni del collo controllate con precisione (essenziali per la chiusura a prova di bambino), spessore uniforme delle pareti (necessario per la precisione dell'erogazione) e assenza di contaminazione da particelle, tutti requisiti previsti da INVIMA e dalla norma ISO 15747 per i contenitori in plastica per iniezioni endovenose.<\/p>\n<\/div>\n

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Imballaggi per alimenti e bevande<\/h3>\n

Bottiglie in PET per acqua e succhi di frutta, vasetti per condimenti, bottiglie per salse, biberon, contenitori per bevande sportive e contenitori per olio alimentare: il settore degli imballaggi alimentari \u00e8 uno dei settori con il maggior volume di applicazioni per i prodotti stampati a iniezione-soffiaggio (ISBM). In Colombia, la rapida crescita del settore dell'acqua confezionata e dei succhi di frutta naturali, unita alla forte crescita delle esportazioni di prodotti alimentari verso Stati Uniti e UE, sta alimentando la domanda di macchine ISBM monostadio in grado di produrre contenitori in PET trasparenti, leggeri e ad alta barriera, conformi ai requisiti FDA 21 CFR e al Regolamento UE 10\/2011 sui materiali a contatto con gli alimenti.<\/p>\n<\/div>\n

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cosmetici e cura della persona<\/h3>\n

Flaconi per siero, pompe per lozioni, flaconi per profumo, contenitori per shampoo, flaconi per gel doccia e confezioni per fondotinta richiedono la trasparenza simile al vetro, la finitura superficiale impeccabile e la libert\u00e0 di design che i materiali PETG, Tritan e PMMA offrono su una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo passaggio. La capacit\u00e0 di produrre sezioni trasversali complesse non rotonde, texture in rilievo e vasetti a bocca larga in un unico ciclo di cambio stampo rende il processo ISBM a un solo passaggio la piattaforma preferita per i marchi di cosmetici premium e i convertitori di imballaggi per private label nel crescente settore della produzione di prodotti per la cura della persona a Bogot\u00e0, Medell\u00edn e Cali.<\/p>\n<\/div>\n

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Paralumi e alloggiamenti per LED<\/h3>\n

Un'applicazione meno discussa ma tecnicamente importante \u00e8 la produzione di componenti per l'illuminazione: paralumi (\u03a630\u2013\u03a680 mm), camini per lampade (\u03a680\u2013\u03a6300 mm), alloggiamenti per lampadine a LED e alloggiamenti irregolari per lampadine di sicurezza. L'elevata trasparenza ottica e la precisione dimensionale del policarbonato (PC) lavorato su una macchina ISBM a un solo stadio lo rendono adatto a questa applicazione, dove l'uniformit\u00e0 della trasmissione luminosa, la resistenza al calore e la qualit\u00e0 della superficie determinano direttamente le prestazioni dell'apparecchio di illuminazione finito. Si tratta di un'applicazione specialistica in crescita per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio nel settore manifatturiero dell'illuminazione in Colombia.<\/p>\n<\/div>\n

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Contenitori speciali e irregolari<\/h3>\n

Grazie al sistema modulare di cambio stampo, taniche, bottiglie per reagenti chimici, calici da vino, brocche da birra e altri contenitori cavi non standard, che esulano dalla produzione convenzionale di bottiglie per bevande, vengono realizzati in modo efficiente su macchine ISBM a un solo passaggio. Per ottenere una nuova forma di contenitore \u00e8 sufficiente cambiare lo stampo, anzich\u00e9 acquistare una nuova macchina: questo rende la piattaforma a un solo passaggio la soluzione pi\u00f9 efficiente in termini di capitale per un'ampia gamma di prodotti di imballaggio per i trasformatori di imballaggi e le CMO (organizzazioni di produzione a contratto) che servono i diversi settori industriali e dei beni di consumo della Colombia.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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8. Considerazioni normative per la produzione di imballaggi ISBM<\/h2>\n

La produzione di contenitori in plastica mediante processi di stampaggio a iniezione-soffiaggio \u00e8 soggetta a una serie di normative in materia di sicurezza del prodotto, sicurezza delle macchine e ambiente, a seconda del mercato di destinazione. I produttori e i responsabili degli acquisti in Colombia e nei mercati di esportazione dovrebbero verificare i requisiti applicabili con il proprio consulente normativo prima di specificare combinazioni di macchine e materiali per applicazioni sensibili alla conformit\u00e0.<\/p>\n

Colombia \u2014 INVIMA e MinCIT<\/h3>\n

In Colombia, i contenitori in plastica per prodotti farmaceutici sono regolamentati dall'INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos) secondo i requisiti del Decreto 549 del 2001 (GMP farmaceutiche) e della Risoluzione 1403 del 2007. I contenitori per il contatto con gli alimenti devono essere conformi alla Risoluzione 683 del 2012 e alla Risoluzione 834 del 2013, che stabiliscono il quadro normativo colombiano per le materie plastiche a contatto con gli alimenti, in linea con il Regolamento UE 10\/2011. I macchinari per l'imballaggio importati sono classificati con il codice HS 8477.30 (macchine per lo stampaggio a soffiaggio) ai fini doganali del DIAN. Gli obblighi ambientali per la gestione dei rifiuti di plastica sono disciplinati dalla Risoluzione 1407 del 2018 (imballaggi in plastica post-consumo) e dal Decreto 1076 del 2015.<\/p>\n

Unione Europea \u2014 Direttiva CE e sugli imballaggi<\/h3>\n

Le macchine ISBM immesse sul mercato UE devono recare la marcatura CE ai sensi della Direttiva Macchine 2006\/42\/CE. I contenitori a contatto con gli alimenti prodotti per il mercato UE devono essere conformi al Regolamento UE 10\/2011 sui materiali plastici a contatto con gli alimenti (per PET e PP) e alla Risoluzione CM\/Res(2013)9 del Consiglio d'Europa per PC e altri materiali. La Direttiva UE sulle materie plastiche monouso (UE 2019\/904) sta spingendo la domanda di una maggiore riciclabilit\u00e0 nella progettazione dei contenitori, un fattore che favorisce il PET e il PP lavorati su macchine ISBM, entrambi con flussi di riciclo ben consolidati in Europa e, in misura crescente, in Colombia.<\/p>\n

Stati Uniti \u2014 FDA 21 CFR<\/h3>\n

Per i contenitori a contatto con alimenti e prodotti farmaceutici esportati dalla Colombia verso il mercato statunitense, i tipi di resina applicabili devono essere conformi alle normative FDA 21 CFR Parti 177.1315 (PET), 177.1520 (PP), 177.1580 (PC) e alle relative sezioni riguardanti i materiali plastici a contatto con alimenti. Le macchine ISBM di per s\u00e9 non richiedono l'approvazione FDA, ma le resine lavorate e i contenitori prodotti devono utilizzare gradi conformi FDA con profili di estraibili e rilasciabili validati per l'applicazione prevista a contatto con alimenti o farmaci.<\/p>\n

Norme ISO per la produzione di contenitori in plastica<\/h3>\n

La norma ISO 15747:2018 riguarda i contenitori in plastica per iniezioni endovenose ed \u00e8 un riferimento di base per la produzione di contenitori ISBM farmaceutici. Le certificazioni ISO 22000 (sistemi di gestione della sicurezza alimentare) e ISO 9001 (gestione della qualit\u00e0) sono le certificazioni di sistema qualit\u00e0 pi\u00f9 richieste per i produttori di contenitori ISBM che riforniscono marchi multinazionali del settore alimentare e delle bevande operanti in Colombia. La norma ASTM D2463 riguarda i test di resistenza all'impatto delle cadute per le bottiglie di plastica, mentre la norma ASTM F2063 riguarda i test di pressione di scoppio: entrambe vengono applicate di routine nel controllo qualit\u00e0 dei prodotti stampati a iniezione-soffiaggio per il confezionamento di bevande e prodotti farmaceutici.<\/p>\n<\/div>\n

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Laboratorio<\/h3>\n
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\"Officina
\n\"fabbrica
\n\"Impianto
\n\"Prodotti<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n
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Domande frequenti<\/h2>\n
\nD1. Qual \u00e8 la differenza tra una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo stadio e una linea ISBM a due stadi per la produzione di flaconi farmaceutici in Colombia?<\/summary>\n

Una macchina ISBM a un solo passaggio combina l'iniezione, lo stiramento e il soffiaggio delle preforme in un unico ciclo sigillato, senza che le preforme escano da un ambiente controllato. Per la produzione farmaceutica in Colombia, in conformit\u00e0 con i requisiti GMP di INVIMA, questo approccio a processo chiuso riduce il rischio di contaminazione e semplifica la documentazione di convalida rispetto a una linea a due fasi in cui le preforme vengono immagazzinate, manipolate e riscaldate in una macchina separata. Il processo a un solo passaggio \u00e8 la configurazione raccomandata per la produzione di liquidi orali, contagocce e contenitori iniettabili per uso farmaceutico, dove la conformit\u00e0 alle GMP e la garanzia di sterilit\u00e0 sono requisiti di progettazione primari.<\/p>\n<\/details>\n

\nD2. Qual \u00e8 il periodo di ammortamento tipico per un investimento in una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo passaggio per un produttore di cosmetici di medie dimensioni a Cali?<\/summary>\n

Il periodo di ammortamento varia significativamente a seconda del costo attuale dei contenitori acquistati esternamente, del volume di produzione e del mix di SKU. Per un CMO cosmetico o un proprietario di un marchio che attualmente acquista flaconi premium in Tritan o PETG da un trasformatore esterno ai prezzi di mercato, il risparmio per flacone derivante dalla produzione interna su una macchina ISBM a un solo passaggio \u00e8 in genere sufficiente a garantire un ammortamento in 12-24 mesi per volumi di produzione superiori a 500.000 flaconi all'anno, una soglia raggiungibile con un'attivit\u00e0 su un singolo turno e un set di stampi a due cavit\u00e0 su una macchina standard della serie EP. Un'analisi costi-benefici dettagliata, basata sui costi effettivi di acquisto dei contenitori, sul costo della resina e sulle ipotesi di volume di produzione, \u00e8 il modo pi\u00f9 affidabile per confermare il periodo di ammortamento per la vostra situazione specifica; il nostro team tecnico pu\u00f2 assistervi in \u200b\u200bquesto calcolo nell'ambito di una consulenza pre-vendita.<\/p>\n<\/details>\n

\nD3. Quali materiali pu\u00f2 lavorare una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio in un'unica fase e quale resina \u00e8 la pi\u00f9 adatta per le bottiglie per bevande alimentari in Colombia?<\/summary>\n

Le macchine ISBM a un solo passaggio possono lavorare PET, PP ad alta trasparenza, PC, PETG, PCTG, Tritan (copoliestere senza BPA), SAN, PMMA, PS e PLA. Per le bottiglie per bevande destinate al contatto con gli alimenti, tra cui acqua, succhi di frutta e bibite gassate, il PET certificato per il contatto con gli alimenti \u00e8 la scelta standard a livello globale e in Colombia, offrendo la migliore combinazione di trasparenza, propriet\u00e0 barriera, leggerezza e piena riciclabilit\u00e0 ai sensi della Risoluzione 1407 della normativa colombiana sui rifiuti di imballaggio. Il Tritan \u00e8 la scelta preferita per le bottiglie riutilizzabili di alta gamma e per i contenitori per bevande sportive, dove la certificazione senza BPA \u00e8 un requisito di marketing per i consumatori.<\/p>\n<\/details>\n

\nD4. Come si confronta una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio con una macchina ASB o AOKI in termini di qualit\u00e0 di produzione e costi di gestione?<\/summary>\n

Le macchine per stampaggio a iniezione-soffiaggio monostadio della serie EP sono progettate per sostituire direttamente le macchine delle piattaforme ASB e AOKI, offrendo una qualit\u00e0 di produzione equivalente (stesso orientamento biassiale, stessa precisione del collo, stessa finitura senza bave) a un costo totale di investimento inferiore e con un supporto tecnico accessibile localmente. Ricambi, stampi e consulenza di ingegneria di processo sono disponibili direttamente, senza i costi logistici derivanti dall'assistenza di macchine giapponesi o di vecchia generazione nel mercato colombiano. Per i produttori che attualmente utilizzano apparecchiature ASB o AOKI e stanno valutando la sostituzione o l'ampliamento della capacit\u00e0 produttiva, la serie EP offre un percorso di aggiornamento tecnologico collaudato con un costo totale di propriet\u00e0 gestibile.<\/p>\n<\/details>\n

\nD5. Qual \u00e8 la capacit\u00e0 produttiva oraria massima raggiungibile da una macchina ISBM a un solo stadio per bottiglie d'acqua standard in PET da 500 ml in uno stabilimento di produzione colombiano?<\/summary>\n

La capacit\u00e0 produttiva dipende dal numero di cavit\u00e0 dello stampo e dal tempo di ciclo realizzabile per le specifiche della bottiglia. Per una bottiglia d'acqua standard in PET da 500 ml su uno stampo a due cavit\u00e0 con un tempo di ciclo di circa 14-16 secondi, la produzione \u00e8 di circa 450-500 bottiglie all'ora. Scalando a una configurazione di stampo a quattro o sei cavit\u00e0 sulla stessa macchina, questa produzione raddoppia o triplica approssimativamente. Per la produzione di grandi volumi di bottiglie d'acqua in PET, superiori a 6.000 bottiglie all'ora, la macchina ISBM a due stadi (con riscaldamento) diventa la soluzione pi\u00f9 conveniente; le macchine a un solo stadio sono pi\u00f9 economiche nella fascia di produzione tra 500 e 5.000 bottiglie all'ora, dove la flessibilit\u00e0 dello stampo e la diversit\u00e0 di prodotto superano il puro vantaggio di produttivit\u00e0 dell'approccio a due stadi.<\/p>\n<\/details>\n

\nD6. Dove posso trovare un fornitore affidabile di macchine per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio in Colombia con assistenza tecnica post-vendita locale?<\/summary>\n

La nostra rete di distribuzione e assistenza in Colombia copre Bogot\u00e1, Medell\u00edn, Cali, Barranquilla e Bucaramanga, con rappresentanti tecnici autorizzati che forniscono servizi di messa in servizio in loco, formazione degli operatori, programmi di manutenzione preventiva e fornitura di pezzi di ricambio. Per i produttori nelle zone industriali di Fontib\u00f3n e Puente Aranda a Bogot\u00e1 o nel corridoio manifatturiero di Itag\u00fc\u00ed a Medell\u00edn, il nostro servizio regionale garantisce un tempo di risposta per problemi critici delle macchine di 24-48 ore dalla segnalazione. Contattate il nostro team per l'America Latina per i dettagli aggiornati sui rappresentanti regionali e per programmare una consulenza tecnica.<\/p>\n<\/details>\n

\nD7. Quanto tempo occorre per cambiare lo stampo su una macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio a un solo passaggio e una singola macchina pu\u00f2 gestire pi\u00f9 SKU di contenitori?<\/summary>\n

Su una macchina della serie EP, un tecnico specializzato pu\u00f2 completare un cambio stampo completo (stampo a iniezione, stampo a soffiaggio e assemblaggio dell'asta di stiramento) in circa 1-4 ore, a seconda delle dimensioni del contenitore e dell'eventuale cambio di resina. Questa velocit\u00e0 di cambio stampo consente di gestire 2-3 referenze diverse per turno settimanale su una singola macchina, supportando le esigenze di diversificazione dei prodotti di aziende di produzione conto terzi (CMO) nel settore cosmetico, di confezionamento farmaceutico e di confezionamento alimentare specializzato in Colombia, che devono servire pi\u00f9 clienti da un unico impianto di produzione. Una procedura dettagliata per il cambio stampo e una tabella dei parametri per ogni ricetta di contenitore sono generalmente memorizzate nell'interfaccia HMI della macchina per un richiamo immediato con un solo pulsante.<\/p>\n<\/details>\n

\nD8. Quali servizi e infrastrutture sono necessari per installare una macchina ISBM a un solo passaggio in uno stabilimento di confezionamento colombiano?<\/summary>\n

Una macchina standard per stampaggio a iniezione-soffiaggio monostadio della serie EP richiede: alimentazione elettrica trifase (380 V\/50 Hz o come specificato in fase d'ordine, tipicamente 30-80 kW di potenza totale collegata a seconda del modello), aria compressa ad alta pressione a 30-40 bar (\u00e8 necessario un compressore ad alta pressione dedicato: i compressori industriali standard a 7-10 bar non sono sufficienti per la fase di soffiaggio), acqua refrigerata a 8-15 \u00b0C con una portata di 10-30 l\/min a seconda del modello e della produzione, e un essiccatore deumidificante per la resina PET. L'ingombro totale a terra per una macchina standard a tre stazioni \u00e8 di circa 4 m \u00d7 3 m per la macchina, pi\u00f9 lo spazio per l'essiccatore, il compressore ad alta pressione, la torre di raffreddamento e il regolatore di temperatura dello stampo nell'area di servizio circostante.<\/p>\n<\/details>\n

\nD9. Quali sono i difetti di qualit\u00e0 pi\u00f9 comuni nei prodotti stampati a iniezione-soffiaggio e come vengono corretti in loco?<\/summary>\n

I difetti pi\u00f9 comuni e le relative correzioni principali sono: pareti della bottiglia opache o torbide (di solito causate da un'essiccazione insufficiente del PET: verificare il contenuto di umidit\u00e0 e prolungare il tempo di essiccazione per raggiungere valori inferiori a 50 ppm); spessore della parete non uniforme (mancata corrispondenza della velocit\u00e0 della barra di stiramento o gradiente di temperatura di condizionamento: regolare il profilo di velocit\u00e0 della barra di stiramento e la temperatura della zona di equalizzazione); dimensione del collo fuori tolleranza (variazione della temperatura del canale caldo che causa variazione della cristallinit\u00e0 del collo della preforma: ricalibrare i controllori PID della zona del canale caldo); perlescenza della base o sbiancamento da stress (temperatura di soffiaggio troppo bassa o rapporto di stiramento assiale troppo alto: aumentare la temperatura di condizionamento di 5 \u00b0C e ridurre la velocit\u00e0 della barra di stiramento); iniezioni incomplete (temperatura di fusione troppo bassa o pressione di iniezione insufficiente: aumentare la temperatura del cilindro e la pressione di iniezione entro la finestra di processo del fornitore di resina).<\/p>\n<\/details>\n

\nD10. In che modo una macchina per lo stampaggio a iniezione-soffiaggio supporta gli obiettivi di sostenibilit\u00e0 di un produttore colombiano di imballaggi che si rivolge ai mercati di esportazione dell'UE o degli Stati Uniti?<\/summary>\n

Il processo ISBM a un solo stadio supporta gli obiettivi di sostenibilit\u00e0 attraverso diversi fattori misurabili. L'eliminazione del riscaldamento delle preforme riduce il consumo energetico di circa 401 TP4T per chilogrammo di contenitore finito prodotto rispetto al processo a due stadi. Il PET prodotto sulle macchine ISBM \u00e8 completamente riciclabile meccanicamente attraverso il flusso di riciclo del rPET esistente e alcune macchine della serie EP possono lavorare fino a 301 TP4T di miscela di rPET nell'unit\u00e0 di iniezione senza perdita di qualit\u00e0, supportando gli impegni di economia circolare richiesti dal Green Deal europeo e dalla legislazione statunitense EPR (responsabilit\u00e0 estesa del produttore) per gli imballaggi. I materiali Tritan e PLA disponibili sulla stessa piattaforma offrono rispettivamente opzioni di contenitori senza BPA e compostabili, ampliando il portafoglio di sostenibilit\u00e0 a disposizione dei produttori colombiani che si rivolgono ai canali di vendita al dettaglio internazionali di fascia alta.<\/p>\n<\/details>\n<\/div>\n

Redattore: PXY<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

1. What Is a One-Step ISBM Machine? Injection Stretch Blow Moulding \u2014 universally abbreviated as ISBM \u2014 is a plastic container manufacturing process that combines three distinct operations into a single, continuous production cycle: injection moulding of a preform, biaxial stretching of that preform, and blow moulding it into a finished hollow container. The “one-step” […]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","footnotes":""},"categories":[22],"tags":[],"class_list":["post-328","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-isbm-machine"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/328","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=328"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/328\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":333,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/328\/revisions\/333"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=328"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=328"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/onestepblowmachine.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=328"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}